Quá trình cắt laser không chỉ cách mạng hóa cách chúng ta sáng tạo mà còn mở rộng tầm nhìn về thiết kế và sản xuất. Trọng tâm của sự đổi mới này là tính linh hoạt của các vật liệu có thể cắt bằng laser, mỗi loại mang lại những lợi ích và ứng dụng riêng. Từ độ bền của kim loại đến sự tinh tế của vải, vật liệu cắt bằng laser biến ý tưởng thành hiện thực ở dạng chỉ bị giới hạn bởi trí tưởng tượng.

Những vật liệu nào được sử dụng để cắt Laser?

Việc lựa chọn vật liệu để cắt laser rất đa dạng, mỗi loại đều có những ưu điểm riêng và trường hợp sử dụng lý tưởng. Các vật liệu phù hợp để cắt laser bao gồm kim loại, nhựa, gỗ, thủy tinh và dệt may, mỗi loại có bộ đặc tính riêng khiến nó trở nên lý tưởng cho các ứng dụng cụ thể. Hiểu được đặc tính của các vật liệu này là rất quan trọng để tối ưu hóa quy trình cắt laser và đạt được kết quả mong muốn.

 1 – Kim loại

Kim loại với độ bền và sức mạnh của chúng, là lựa chọn phổ biến để cắt laser. Nó yêu cầu máy cắt laser có cài đặt công suất cao hơn nhưng mang lại đường cắt chính xác và rõ ràng cho nhiều ứng dụng khác nhau, từ các bộ phận công nghiệp đến các tác phẩm nghệ thuật phức tạp. Tìm hiểu các loại laser để cắt kim loại hiệu quả.

– Thép không gỉ (Inox)

Thép không gỉ hay còn gọi là Inox được biết đến với khả năng chống ăn mòn và độ bền, là vật liệu được ưa chuộng trong cắt laser để sản xuất các bộ phận công nghiệp, tác phẩm nghệ thuật và trang trí bền. Khả năng chịu được môi trường khắc nghiệt khiến nó trở nên lý tưởng cho các ứng dụng ngoài trời, đồng thời tính thẩm mỹ của nó hoàn hảo cho các mục đích sử dụng nghệ thuật và trang trí. Để hiểu rõ hơn về công nghệ cắt laser Inox bạn có thể đọc Hướng dẫn toàn diện về cắt laser Inox.

– Thép nhẹ (Thép cacbon)

Thép nhẹ, hoặc thép cacbon, kết hợp sức mạnh với khả năng cắt dễ dàng, khiến nó trở thành vật liệu được ưa chuộng cho các bộ phận ô tô, dầm xây dựng và các tác phẩm nghệ thuật. Đó là lựa chọn phù hợp cho các dự án đòi hỏi tính toàn vẹn và độ bền của cấu trúc.

– Nhôm

Nhôm được biết đến với độ nhẹ vượt trội và khả năng chống ăn mòn, nổi lên như một lựa chọn hàng đầu trong việc cắt laser cho các ngành công nghiệp mà trọng lượng và độ bền là những yếu tố quan trọng. Bản chất nhẹ của nó, kết hợp với sức mạnh đáng kể, làm cho nhôm trở thành vật liệu không thể thiếu trong sản xuất hàng không và ô tô. Khả năng chống ăn mòn của vật liệu giúp kéo dài tuổi thọ của các bộ phận và sản phẩm, khiến nó trở nên phổ biến để tạo ra các tác phẩm nghệ thuật phức tạp có thể chịu được thử thách của thời gian. Tìm hiểu thêm kiến thức về phương pháp cắt laser nhôm hiệu quả.

– Đồng Thau

Đồng thau, một hợp kim của đồng và kẽm, không chỉ có màu vàng bắt mắt mà còn có độ dẫn điện tuyệt vời, khiến nó trở thành vật liệu được ưa chuộng cho các vật dụng trang trí, bảng hiệu và các thành phần khác nhau trong ngành công nghiệp điện tử. Chất lượng thẩm mỹ của đồng thau mang lại vẻ sang trọng cho các món đồ trang trí, đồng thời độ dẫn điện của nó đảm bảo hiệu quả trong các ứng dụng điện tử, từ đầu nối đến cảm biến.

– Đồng

Đồng nổi bật nhờ tính dẫn điện và tính chất nhiệt vượt trội, khiến nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận điện, nghệ thuật trang trí và bộ trao đổi nhiệt. Độ dẫn điện cao của nó rất quan trọng để truyền năng lượng hiệu quả trong hệ thống điện, trong khi màu sắc ấm áp, đặc biệt của đồng khiến nó được các nghệ sĩ và nhà thiết kế yêu thích. Ngoài ra, đặc tính nhiệt của đồng được tận dụng trong các bộ trao đổi nhiệt, góp phần giúp các hệ thống hoạt động với hiệu suất năng lượng cao hơn. Bạn cũng cần chú ý đến các yếu tố cắt laser đồng thành công để đảm bảo có được sản phẩm như mong muốn.

– Thép mạ kẽm

Thép mạ kẽm, thép được phủ một lớp kẽm bảo vệ, được sử dụng rộng rãi trong các kết cấu ngoài trời, hệ thống HVAC và các bộ phận ô tô nhờ khả năng chống ăn mòn được tăng cường. Lớp bổ sung này không chỉ kéo dài tuổi thọ của các cấu trúc và bộ phận tiếp xúc với các bộ phận mà còn đảm bảo độ bền và tính toàn vẹn của hệ thống HVAC và các bộ phận ô tô.

– Titan

Titanium, với tỷ lệ độ bền trên trọng lượng đặc biệt, là kim loại được lựa chọn trong ngành hàng không vũ trụ, thiết bị y tế và ngành công nghiệp ô tô. Sức mạnh vô song của nó, cùng với tính chất nhẹ, khiến titan trở nên lý tưởng cho các ứng dụng mà cả độ bền và giảm trọng lượng đều quan trọng. Hơn nữa, khả năng tương thích sinh học của nó khiến nó không thể thiếu trong việc tạo ra các thiết bị và cấy ghép y tế.

– Hợp kim niken

Hợp kim niken nổi tiếng với khả năng chịu được nhiệt độ khắc nghiệt, khiến chúng thích hợp để sử dụng trong các ngành công nghiệp chế biến hóa học và hàng không vũ trụ. Các hợp kim này duy trì độ bền và tính toàn vẹn ngay cả khi chịu áp lực nhiệt cao, đảm bảo độ tin cậy trong động cơ, tua-bin và lò phản ứng hóa học trong đó cần phải có hiệu suất ở nhiệt độ cao.

– Kim loại quý (Bạc, Vàng, Bạch kim)

Các kim loại quý như bạc, vàng và bạch kim được trân trọng không chỉ vì giá trị nội tại mà còn vì khả năng gia công và tính thẩm mỹ của chúng trong các ứng dụng cắt laser. Những kim loại này chủ yếu được sử dụng trong việc tạo ra đồ trang sức và đồ trang trí tinh xảo, nơi những đường cắt và chạm khắc chính xác làm tăng thêm sức hấp dẫn và giá trị của chúng. Khả năng cắt laser những vật liệu này đã mở ra con đường mới cho các thiết kế phức tạp và tùy chỉnh trong lĩnh vực hàng hóa xa xỉ.

2 – Phi kim

Chuyển từ thế giới kim loại, chúng tôi đi sâu vào lĩnh vực phi kim loại, đóng vai trò quan trọng không kém trong việc cắt laser. Công nghệ này, nổi tiếng vì độ chính xác và tính linh hoạt, không chỉ giới hạn ở kim loại. Các vật liệu phi kim loại, từ gỗ đến acrylic và nhựa, mang lại những đặc tính và ưu điểm độc đáo khiến chúng trở nên lý tưởng cho nhiều ứng dụng trong cắt laser.

Cho dù đó là nỗ lực nghệ thuật, nguyên mẫu chức năng hay thiết kế phức tạp, hiểu được sự phù hợp và ứng dụng của từng vật liệu phi kim loại là chìa khóa để mở ra toàn bộ tiềm năng của việc cắt laser.

– Gỗ

Gỗ dưới nhiều hình thức từ gỗ dán và gỗ MDF đến gỗ balsa và gỗ cứng, là minh chứng cho khả năng thích ứng của việc cắt laser. Mỗi loại gỗ đều có những đặc tính riêng biệt; ván ép và MDF được đánh giá cao vì tính đồng nhất và dễ cắt, khiến chúng trở nên hoàn hảo cho các đồ thủ công và đồ nội thất chi tiết. Balsa, được biết đến với tính chất nhẹ nhàng, được ưa chuộng trong việc chế tạo mô hình.

Gỗ cứng, với độ bền của chúng, được chọn để tạo ra những sản phẩm chất lượng cao, bền lâu. Khả năng cắt gỗ sạch sẽ và chính xác của tia laser mang lại vô số ứng dụng sáng tạo và chức năng, từ những sản phẩm thủ công phức tạp đến đồ nội thất chắc chắn và các mô hình kiến ​​trúc chi tiết.

– Acrylic (Thủy tinh mica)

Acrylic, hay Plexiglass, tỏa sáng trong thế giới cắt laser vì độ rõ nét, tính linh hoạt và độ bền của nó. Khả năng cắt thành các cạnh nhẵn, bóng khiến nó trở thành lựa chọn phổ biến cho bảng hiệu, màn hình và các ứng dụng nghệ thuật.

Độ trong suốt và độ bóng của acrylic mang lại vẻ ngoài bắt mắt bắt chước thủy tinh mà không bị giòn, khiến nó trở thành lựa chọn an toàn hơn, bền hơn cho các khu vực công cộng và khu vực có nhiều người qua lại.

Độ chính xác của máy cắt laser đảm bảo rằng ngay cả những thiết kế phức tạp nhất cũng được thực hiện hoàn hảo, cho phép khả năng sáng tạo phát huy trong các dự án thương mại và nghệ thuật.

– Nhựa

Các loại nhựa như POM (Delrin), ABS và polycarbonate được sử dụng rộng rãi trong cắt laser vì các đặc tính và ứng dụng đa dạng của chúng. POM được biết đến với độ chính xác, độ ổn định kích thước và khả năng chống mài mòn, khiến nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận kỹ thuật có dung sai chặt chẽ là rất quan trọng.

ABS kết hợp độ dẻo dai với khả năng chịu nhiệt, phù hợp cho các sản phẩm đòi hỏi độ bền và tính thẩm mỹ. Polycarbonate, nổi tiếng về khả năng chống va đập và độ trong suốt, được sử dụng trong vỏ bảo vệ và biển báo.

Mỗi loại nhựa này đều mang lại những lợi ích riêng cho bàn, cho phép tạo ra các bộ phận, bảng hiệu và mô hình chuyên dụng với độ chính xác vượt trội của máy cắt laze.

Loại nhựa nào là tốt nhất để cắt laser?

Khi nói đến cắt laser, không phải tất cả các loại nhựa đều được tạo ra như nhau. Các vật liệu như POM, ABS và polycarbonate nổi bật về khả năng tương thích với tia laser, mang lại sự cân bằng về chất lượng cắt, độ an toàn và các đặc tính chức năng. Việc chọn loại nhựa phù hợp để cắt bằng laze phụ thuộc vào việc tìm hiểu phản ứng của vật liệu với chùm tia laze—một số loại có thể tạo ra vết cắt sạch hơn, trong khi một số khác có thể phát ra khí độc hại hoặc yêu cầu cài đặt laze cụ thể. Điều bắt buộc là phải chọn loại nhựa không chỉ đáp ứng các yêu cầu về thiết kế và chức năng mà còn phù hợp với các tiêu chuẩn an toàn, đảm bảo quá trình cắt laser thành công và có trách nhiệm.

+ Bọt

Bọt, với đặc tính nhẹ và linh hoạt, tìm thấy một vị trí đặc biệt trong các ứng dụng cắt laser. Nó thường được sử dụng để đóng gói, cung cấp sự bảo vệ phù hợp tùy chỉnh cho các sản phẩm thuộc mọi hình dạng và kích cỡ. Cách nhiệt là một lĩnh vực khác mà đặc tính của bọt được đánh giá cao, cung cấp các giải pháp vừa hiệu quả vừa dễ dàng tùy chỉnh.

Trong lĩnh vực mô hình và nguyên mẫu nghệ thuật, tính dễ cắt và tạo hình của xốp cho phép tạo ra các thiết kế và cấu trúc phức tạp. Khả năng cắt bọt một cách sạch sẽ và có độ chính xác cao của tia laser khiến nó trở thành công cụ không thể thiếu trong cả các dự án chức năng và sáng tạo.

+ Giấy và các tông

Giấy và bìa cứng là những vật liệu linh hoạt đáng ngạc nhiên để cắt laser, cho phép tạo ra các thiết kế phức tạp với độ chính xác cao.

Chùm tia laze có thể cắt xuyên qua những vật liệu này một cách tinh tế, tạo ra những đường cắt rõ ràng và chính xác, lý tưởng cho những thiệp mời phức tạp, các dự án nghệ thuật chi tiết và mô hình kiến ​​trúc.

Cài đặt công suất thấp cần thiết cho những tấm mỏng này ngăn ngừa cháy hoặc làm hỏng vật liệu, khiến chúng trở thành vật liệu dễ gia công để cắt laser.

+ Vải và Dệt may

Vải và hàng dệt như cotton, lụa và nỉ mang đến khả năng sáng tạo vô tận với khả năng cắt laser.

Những vật liệu này phù hợp để cắt laze vì chùm tia laze có thể đạt được những vết cắt rõ ràng và hình khắc đẹp mà không làm sờn mép, đây thường là thách thức đối với các phương pháp cắt truyền thống.

Từ thiết kế thời trang và nội thất đến các tác phẩm nghệ thuật sắp đặt độc đáo, vải cắt bằng laze mang đến một chiều hướng mới cho các dự án sáng tạo, kết hợp vật liệu truyền thống với công nghệ hiện đại để tạo ra kết quả sáng tạo.

+ Da

Da là vật liệu được yêu thích trong số các vật liệu cắt laser để tạo ra các phụ kiện thời trang, túi xách và tác phẩm nghệ thuật tùy chỉnh chất lượng cao. Máy cắt laser có thể khắc các mẫu chi tiết và cắt các hình dạng chính xác, tạo thêm nét sang trọng cho sản phẩm cuối cùng. Khắc laser trên da mang đến khả năng tạo ra các họa tiết độc đáo, chữ lồng cá nhân hóa và thiết kế phức tạp, biến mỗi tác phẩm thành một tác phẩm nghệ thuật.

+ Cao su

Cao su đặc biệt phù hợp để cắt laser khi tạo tem, con dấu và miếng đệm. Máy cắt laser có thể cắt cao su với độ chính xác cao, tạo ra các cạnh sạch và hình dạng chính xác cần thiết cho các ứng dụng này. Các mặt hàng cao su được cắt bằng laser có độ bền cao, chính xác và có độ hoàn thiện chuyên nghiệp, lý tưởng cho cả mục đích thương mại và cá nhân.

3 – Những vật liệu đặc biệt được sử dụng để cắt Laser

Ngoài phi kim loại truyền thống, cắt laser còn mở rộng sang các vật liệu đặc biệt như thủy tinh, gốm sứ, đá, nhôm anodized và cán mỏng. Những vật liệu này yêu cầu các loại và cài đặt laser cụ thể nhưng mang lại tính thẩm mỹ và chức năng độc đáo mà các vật liệu khác không thể đạt được.

– Thủy tinh

Trong khi việc cắt kính bằng máy cắt laser đặt ra nhiều thách thức thì kính khắc laser là một ứng dụng phổ biến. Kỹ thuật này có thể tạo ra vẻ ngoài mờ ảo, hoa văn phức tạp và hình ảnh chi tiết cho mục đích trang trí. Chùm tia laser nhẹ nhàng khắc lên bề mặt, đảm bảo kính vẫn nguyên vẹn đồng thời đạt được kết quả đẹp.

– Gốm sứ

Gốm sứ có thể được cắt và khắc bằng máy cắt laser, khiến chúng trở nên linh hoạt trong việc tạo ra gạch trang trí, tác phẩm nghệ thuật và một số ứng dụng công nghiệp nhất định. Khả năng khắc các thiết kế chi tiết lên bề mặt gốm của tia laser cho phép tùy chỉnh gạch và bát đĩa, tạo thêm dấu ấn cá nhân cho việc trang trí nhà cửa.

– Đá

Đá chẳng hạn như đá cẩm thạch và đá granit, chủ yếu được sử dụng để khắc trang trí bằng khắc laser. Máy cắt laser có thể tạo ra độ tương phản tuyệt đẹp trên bề mặt đá, làm nổi bật các thiết kế và chữ phức tạp, lý tưởng cho các tượng đài, tấm bảng và đồ trang trí trong nhà.

– Nhôm Anodized

Nhôm anodized, mặc dù là kim loại, được xử lý ở đây vì ứng dụng đặc biệt trong việc cắt laser để tạo nhãn, mảng và vật dụng trang trí. Lớp anodized cho phép khắc laser để lộ phần kim loại bên dưới, tạo ra các thiết kế bền và hấp dẫn về mặt thị giác.

– Tấm laminate

Tấm laminate, bao gồm cả tấm khắc, được thiết kế đặc biệt để cắt và khắc laze, hoàn hảo cho bảng hiệu, thẻ nhận dạng và tấm trang trí. Những vật liệu này được thiết kế để tạo ra các bản khắc có độ tương phản cao, mang lại độ rõ nét và độ bền cho cả ứng dụng trong nhà và ngoài trời.

Vật liệu nào không thể cắt bằng cắt Laser?

Trong lĩnh vực cắt laser, không phải tất cả các vật liệu đều phù hợp hoặc an toàn khi sử dụng. Một số vật liệu nhất định có rủi ro đáng kể khi tiếp xúc với chùm tia laze của máy cắt laze, khiến chúng không phù hợp hoặc nguy hiểm khi cắt laze.

Những vật liệu này có thể làm hỏng máy cắt laser, thải ra khói độc hoặc thậm chí bắt lửa, gây rủi ro về sức khỏe và an toàn. Hãy cùng khám phá một số tài liệu này và lý do đằng sau sự không phù hợp của chúng.

– PVC (Polyvinyl Clorua) và Vinyl:

PVC và nhựa vinyl là những vật liệu đặc biệt nguy hiểm khi cắt bằng máy cắt laser. Khi cắt, chúng giải phóng khí clo, một chất độc hại gây nguy hiểm đáng kể cho sức khỏe con người và có thể ăn mòn bên trong máy laser, dẫn đến thiệt hại tốn kém. Sự phát thải khói độc hại làm cho PVC và vinyl không thích hợp để cắt laser, nhấn mạnh tầm quan trọng của việc thông gió tốt và an toàn vật liệu.

– Polycarbonate: Có xu hướng đổi màu và tạo ra chất lượng cạnh rất kém

Polycarbonate tuy là một loại nhựa đa năng nhưng không lý tưởng để cắt laser, đặc biệt ở những độ dày lớn hơn 1mm. Nó có xu hướng đổi màu, tạo ra màu hơi vàng không hấp dẫn dọc theo các cạnh cắt. Ngoài ra, các vết cắt bằng polycarbonate dẫn đến chất lượng cạnh kém, có nhiều vật liệu nóng chảy và đông đặc lại, khiến nó không phù hợp với các dự án yêu cầu đường cắt chính xác và sạch sẽ.

– ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene)

Nhựa ABS được biết đến với độ bền và độ bền khi ép phun; tuy nhiên, nó đặt ra những thách thức trong việc cắt laser. Nó dễ bị nóng chảy và cong vênh, làm giảm chất lượng của sản phẩm cuối cùng. Hơn nữa, ABS phát ra khói độc khi cắt bằng tia laser, có thể gây hại nếu không có hệ thống thông gió thích hợp, khiến nó trở thành vật liệu ít được ưa chuộng hơn cho các dự án cắt laser.

– HDPE (Polyethylene mật độ cao)

HDPE, mặc dù được sử dụng rộng rãi trong nhiều sản phẩm khác nhau nhưng lại rất không phù hợp để cắt laser. Nó có xu hướng tan chảy, bắt lửa và phát ra khói không chỉ có hại cho con người mà còn có thể gây hư hỏng cho chính máy cắt laser. Những rủi ro liên quan đến việc cắt HDPE khiến nó trở thành vật liệu cần tránh trong các ứng dụng cắt laser.

– Bọt Polypropylene

Bọt Polypropylen là một vật liệu khác gây ra rủi ro đáng kể khi cắt laser. Tính dễ cháy cao và xu hướng dễ tan chảy của nó có thể dẫn đến hỏa hoạn không thể kiểm soát và làm hỏng cả vật liệu và máy cắt laser. Các mối nguy hiểm về an toàn liên quan đến việc cắt bọt polypropylen nhấn mạnh tầm quan trọng của việc lựa chọn vật liệu phù hợp để cắt laser.

– Sợi thủy tinh: Phát ra khói nguy hiểm khi hít phải

Sợi thủy tinh, được sử dụng trong nhiều ứng dụng vì độ bền và độ bền của nó, rất nguy hiểm khi cắt bằng máy cắt laze. Quá trình cắt sẽ thải ra khói nguy hiểm khi hít phải và có thể làm hỏng hệ hô hấp. Ngoài ra, những khói này có thể ăn mòn và làm hỏng máy cắt laser, khiến sợi thủy tinh trở thành vật liệu không phù hợp để cắt laser.

– Sợi carbon tráng

Sợi carbon phủ không được khuyến khích sử dụng để cắt laser do nó thải ra khói độc hại và độ phản xạ cao. Khói phát ra gây nguy hiểm cho sức khỏe, trong khi khả năng phản xạ của vật liệu có thể dẫn đến chùm tia laze bị phản xạ trở lại máy cắt laze, có khả năng gây hư hỏng thiết bị.

– Epoxy: Tạo ra khói nguy hiểm khi cắt

Nhựa epoxy khi cắt bằng laser sẽ tạo ra khói độc hại gây nguy hiểm cho sức khỏe và có thể làm hỏng máy cắt laser. Những rủi ro liên quan đến việc cắt epoxy khiến nó trở thành lựa chọn không phù hợp cho các dự án cắt laser.

– Polycarbonate dày (>1mm)

Tấm polycarbonate dày, có độ dày lớn hơn 1mm, đặc biệt dễ bắt lửa trong quá trình cắt laser. Ngoài ra, chúng còn phát ra khói đen dày có thể che khuất chùm tia laze và làm hỏng máy cắt laze, khiến chúng không phù hợp để cắt laze.

– Bọt PolyStyrene: Bắt lửa và phát ra khói độc

Bọt PolyStyrene rất dễ cháy và khi cắt bằng tia laser, nó dễ bắt lửa và thải ra khói độc. Những mối nguy hiểm liên quan đến việc cắt bọt PolyStyrene nêu bật sự cần thiết phải lựa chọn vật liệu cẩn thận khi cắt laser.

– Polyvinyl Butyral (PVB)

PVB, khi được cắt bằng tia laser, sẽ thải ra khói độc hại gây nguy hiểm cho sức khỏe. Việc phát thải khí độc hại trong quá trình cắt khiến PVB trở thành vật liệu không phù hợp để cắt laser.

– Da nhân tạo (Chứa PVC)

Da nhân tạo có chứa các thành phần PVC giải phóng khí clo có hại khi cắt bằng tia laser, gây ra những rủi ro đáng kể cho sức khỏe và khả năng gây hư hỏng cho máy cắt laser.

– Bất kỳ vật liệu nào có chứa halogen (Flo, Clo, Brom, Iốt, Astatine)

Vật liệu có chứa halogen rất nguy hiểm khi cắt bằng laser do chúng có thể giải phóng các loại khí độc hại và ăn mòn. Những loại khí này gây nguy hiểm cho sức khỏe và có thể ăn mòn các bộ phận bên trong của máy cắt laser, khiến những vật liệu đó không phù hợp để cắt laser.

– Vật liệu có lớp nền keo dính

Các vật liệu có lớp keo dính phía sau có thể làm hỏng máy cắt laser do để lại cặn khó làm sạch và có thể cản trở hoạt động của máy. Nguy cơ hư hỏng thiết bị khiến những vật liệu này không phù hợp để cắt laser.

– Vật liệu được phủ các chất chưa xác định

Vật liệu được phủ các chất không xác định gây rủi ro vì chúng có thể thải ra khói độc hoặc làm hỏng máy cắt laze trong quá trình cắt. Sự không chắc chắn xung quanh các lớp phủ này làm cho những vật liệu này không phù hợp để cắt laser.

Các loại tia laser và sự phù hợp của chúng đối với các vật liệu khác nhau

Mỗi máy cắt laser sử dụng một công nghệ chùm tia laser riêng biệt, khiến nó tương thích độc đáo với nhiều vật liệu khác nhau để cắt laser. Từ laser CO2 đến laser sợi quang và laser diode, phạm vi khả năng sẽ mở rộng theo từng loại.

Tại đây, chúng ta sẽ đi sâu vào các đặc tính của các loại laser này và khả năng tương thích của chúng với các vật liệu khác nhau, đảm bảo bạn đưa ra quyết định sáng suốt cho nhu cầu cắt laser của mình.

– Laser CO2

Laser CO2 là một trong những máy cắt laser linh hoạt và được sử dụng rộng rãi nhất trong ngành. Chúng hoạt động bằng cách truyền chùm tia laze được tạo ra từ hỗn hợp khí qua một loạt gương, đạt đến đỉnh cao là một công cụ cắt mạnh mẽ và chính xác. Laser CO2 vượt trội khi làm việc với nhiều loại vật liệu phi kim loại, bao gồm:

• Gỗ : Đạt được các vết cắt và bản khắc chi tiết rõ ràng với mức độ đốt cháy tối thiểu.
• Acrylic và nhựa: Sản xuất các cạnh được đánh bóng và các vết cắt phức tạp, tuy nhiên cần có biện pháp phòng ngừa đối với các loại nhựa dễ phát ra khói độc.
• Vải và vải dệt: Cắt vải tổng hợp không bị sờn, phù hợp cho cả ứng dụng công nghiệp và nghệ thuật.
• Giấy và bìa cứng: Cho phép cắt chính xác các thiết kế và mô hình phức tạp mà không gây nguy cơ hỏa hoạn với các cài đặt thích hợp.

Công suất laser của chúng khiến chúng không phù hợp để cắt các tấm kim loại dày hơn nhưng lại có hiệu quả cao để khắc trên bề mặt kim loại khi sử dụng với hợp chất đánh dấu.

– Laser sợi quang

Laser sợi nổi bật nhờ khả năng cắt vật liệu kim loại thành thạo. Cắt laser sợi quang tạo ra chùm tia xuyên qua sợi quang, được pha tạp các nguyên tố đất hiếm, tạo ra máy cắt laser có đường kính tiêu cự nhỏ hơn đáng kể. Điều này cho phép cắt ở tốc độ cao hơn và độ chính xác cao hơn. Laser sợi quang đặc biệt hiệu quả đối với:

• Kim loại: Xuất sắc trong việc cắt thép không gỉ, nhôm, đồng thau và đồng với hiệu quả và độ chính xác cao.
• Các tấm kim loại mỏng: Cung cấp các vết cắt rõ ràng với chiều rộng rãnh tối thiểu, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các thiết kế phức tạp và các ứng dụng công nghiệp đòi hỏi chi tiết tinh xảo.

Mặc dù laser sợi quang có thể cắt phi kim loại, nhưng toàn bộ tiềm năng của chúng được phát huy bằng vật liệu kim loại, nơi công suất và độ chính xác cao của chúng có thể được tận dụng tối đa.

– Laser đi-ốt

Laser diode là một lựa chọn nhỏ gọn hơn và tiết kiệm năng lượng hơn, khiến chúng phù hợp với những người có sở thích và ứng dụng quy mô nhỏ. Laser diode sử dụng điốt bán dẫn để tạo ra chùm tia laser, mang lại giải pháp thiết thực cho:

• Vật liệu mỏng: Xuất sắc trong việc cắt gỗ mỏng, da và một số loại nhựa mà không tạo ra quá nhiều khí độc.
• Khắc: Có khả năng khắc chi tiết trên gỗ, da và thậm chí một số kim loại khi được sử dụng với lớp phủ thích hợp.

Mặc dù laser diode mang lại tính linh hoạt nhưng nhìn chung chúng kém mạnh hơn laser CO2 và laser sợi quang, hạn chế hiệu quả của chúng với các vật liệu dày hơn hoặc đòi hỏi khắt khe hơn.

Làm thế nào để chọn máy cắt laser phù hợp dựa trên vật liệu?

Việc chọn máy cắt laser phù hợp với nhu cầu cụ thể của bạn bao gồm việc xem xét cẩn thận các vật liệu bạn dự định cắt, độ chính xác cần thiết, khối lượng công việc và tất nhiên là cả ngân sách của bạn. Với nhiều loại máy cắt laser khác nhau trên thị trường, bao gồm laser CO2, laser sợi quang và laser diode, mỗi loại đều mang lại những lợi ích riêng và phù hợp hơn cho một số vật liệu và ứng dụng nhất định.

Dưới đây là sáu yếu tố quan trọng cần xem xét khi lựa chọn máy cắt laser.

1. Khả năng tương thích vật liệu

Điều quan trọng nhất khi chọn máy cắt laser là vật liệu bạn định cắt. Các loại laser khác nhau có khả năng xử lý hiệu quả các loại vật liệu khác nhau.

• Laser CO2 cực kỳ linh hoạt, có thể cắt và khắc nhiều loại vật liệu, bao gồm gỗ, acrylic, vải và da. Tuy nhiên, họ gặp khó khăn với việc cắt kim loại mà không có hệ thống hỗ trợ không khí bổ sung.
• Laser sợi vượt trội trong việc cắt các tấm kim loại, bao gồm thép không gỉ và nhôm, mang lại độ chính xác và tốc độ cao. Chúng không hiệu quả bằng vật liệu phi kim loại.
• Laser diode mang lại sự cân bằng giữa laser CO2 và laser sợi quang, có khả năng cắt các vật liệu mỏng hơn và khắc trên cả kim loại và phi kim loại, nhưng có những hạn chế về công suất và độ dày vật liệu.

2. Độ dày vật liệu

Độ dày của vật liệu bạn dự định cắt cũng quan trọng như loại vật liệu. Công suất laser là một yếu tố quan trọng ở đây, được đo bằng watt.

• Công suất laser cao hơn (150 watt trở lên) là cần thiết để cắt xuyên qua các vật liệu dày hơn như tấm gỗ hoặc kim loại dày.
• Đối với các vật liệu mỏng hơn, chẳng hạn như giấy, bìa cứng hoặc tấm acrylic và vải mỏng, máy cắt laser có công suất thấp hơn (50 watt trở xuống) có thể là đủ.

3. Độ chính xác và chất lượng

Độ chính xác và chất lượng cắt mong muốn cũng đóng một vai trò quan trọng trong quá trình lựa chọn.

• Laser sợi quang được biết đến với độ chính xác đáng kinh ngạc, khiến chúng trở nên lý tưởng cho các ngành đòi hỏi độ chi tiết cao, chẳng hạn như sản xuất điện tử.
• Laser CO2 mang lại sự cân bằng tốt về chất lượng và tính linh hoạt, phù hợp với nhiều ứng dụng cắt laser cần các cạnh sạch và chi tiết đẹp.

4. Khối lượng sản xuất

Hãy xem xét khối lượng công việc bạn mong đợi xử lý. Các dự án có khối lượng lớn yêu cầu máy cắt laser không chỉ nhanh mà còn đáng tin cậy trong thời gian dài.

• Laser sợi có xu hướng có tốc độ cắt nhanh hơn, đặc biệt đối với vật liệu kim loại, khiến chúng phù hợp cho sản xuất số lượng lớn.
• Laser CO2 có thể chậm hơn khi so sánh nhưng thường có giá cả phải chăng hơn, khiến chúng trở thành lựa chọn tốt cho các doanh nghiệp nhỏ hoặc cơ sở giáo dục.

5. Ràng buộc ngân sách

Ngân sách của bạn chắc chắn sẽ ảnh hưởng đến sự lựa chọn của bạn về máy cắt laser.

• Laser sợi quang, mặc dù có hiệu quả cao để cắt kim loại, nhưng có xu hướng đắt hơn do công nghệ và linh kiện tiên tiến của chúng.
• Laser CO2 cung cấp giải pháp tiết kiệm chi phí hơn cho những người chủ yếu làm việc với vật liệu phi kim loại.
• Laser diode thậm chí còn là một lựa chọn thân thiện với ngân sách hơn, đặc biệt dành cho những người có sở thích hoặc hoạt động quy mô nhỏ, nhưng có những hạn chế về khả năng và độ bền.

6. An toàn và thông gió

Cuối cùng, không nên bỏ qua các tính năng an toàn của máy cắt laser và các yêu cầu thông gió để vận hành an toàn.

• Các vật liệu như PVC và một số loại nhựa có thể phát ra khói độc hoặc khí clo khi cắt, đòi hỏi hệ thống thông gió và lọc không khí tốt.
• Đảm bảo máy cắt laser có các tính năng an toàn tích hợp để chống cháy, khí độc và các mối nguy hiểm khác liên quan đến cắt laser.

Phần kết luận

Việc thành thạo việc cắt laser đòi hỏi sự hiểu biết sâu sắc về sự tương tác giữa các loại laser, vật liệu, cách cài đặt và các cân nhắc về an toàn. Cho dù điều hướng các sắc thái của laser CO2, sợi quang hoặc diode hay điều chỉnh các thông số để cắt liền mạch xuyên qua gỗ, kim loại hoặc các loại vải mỏng manh, mỗi quyết định đều ảnh hưởng đến kết quả. Nhấn mạnh vào chất liệu phù hợp và tận dụng các cài đặt tối ưu là điều then chốt.

Bằng cách lựa chọn tỉ mỉ máy cắt laser dựa trên khả năng tương thích vật liệu, nhu cầu của ngành và thông số vận hành, bạn có thể khai thác toàn bộ tiềm năng của việc cắt laser, đảm bảo độ chính xác, hiệu quả và an toàn trong mọi dự án.

Bài viết liên quan:

• Kiến thức cơ bản về gia công cắt laser
• Các ứng dụng và lợi ích công nghiệp của việc cắt Laser

Các vật liệu bao gồm: kim loại, polyme và vật liệu tổng hợp thường được sử dụng. Bởi vì nó có thể tạo ra các hình học phức tạp với độ chính xác, độ lặp lại và hiệu quả cao nên phay CAM có nhiều ưu điểm.

Tuy nhiên, những khó khăn như hao mòn công cụ và lập trình phức tạp có thể xảy ra. Thông qua sản xuất trừ, máy CAM diễn giải đầu vào thiết kế kỹ thuật số và chuyển đổi nó thành các thành phần vật lý. Bài viết này sẽ thảo luận về phay CAM, quy trình, vật liệu được sử dụng, ưu điểm và thách thức.

Phay CAM là gì?

Phay CAM là một phương pháp sản xuất then chốt, kết hợp phần mềm phay và Sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính (CAM) cho kỹ thuật chính xác. Trong phay, sự trừ vật liệu xảy ra khi một dụng cụ quay định hình phôi. Phần mềm CAM tự động hóa việc này trên máy gia công CNC, dịch các thiết kế CAD thành mã có thể đọc được bằng máy. CAD và CAM có thể được tích hợp dễ dàng với các công nghệ như Mastercam. Sự kết hợp năng động này đảm bảo việc sản xuất chính xác và tiết kiệm các bộ phận được thiết kế tinh xảo bằng cách tối ưu hóa quy trình sản xuất và cải thiện độ chính xác.

Phay CAM hoạt động như thế nào?

Phay CAM biến đổi hoạt động sản xuất truyền thống bằng cách tự động hóa các quy trình thông qua phần mềm. Các nhà thiết kế tạo ra các mô hình 3D phức tạp bằng phần mềm CAD, trong khi phần mềm CAM chuyển đổi các thiết kế này thành các hướng dẫn chính xác cho các công cụ và máy móc tự động.

Bởi vì chương trình giao tiếp trực tiếp với máy móc sản xuất nên không còn yêu cầu thiết lập đồ gá thủ công nữa. Hàng nghìn mô hình giống hệt nhau có thể được sản xuất một cách chính xác và hiệu quả nhờ phương pháp hợp lý, điều này cũng giúp giảm đáng kể nhân công và thời gian. Năng suất, tính nhất quán và chất lượng tổng thể của hàng hóa sảnxuất được cải thiện trong nhiều ngành công nghiệp nhờ sự tích hợp CAD/CAM này.

Các loại quy trình phay CAM khác nhau được phân loại như thế nào?

Các loại nguyên công phay CAM khác nhau được chia thành các nhóm theo phương pháp gia công cụ thể được sử dụng. Các cân nhắc được tính đến trong phân loại này bao gồm: hướng gia công, cách tiếp cận đường chạy dao và độ phức tạp trong vận hành. Phay mặt, phay túi và phay đường viền là những ví dụ về phân loại phổ biến; mỗi cái đều phù hợp với hình dạng hình học và thông số kỹ thuật cụ thể.

Hơn nữa, gia công tốc độ cao, chiến lược gia công thích ứng và phay đa trục là những ví dụ về quy trình CAM tiên tiến thể hiện tính phức tạp và khả năng thích ứng của công nghệ CAM trong việc đáp ứng nhiều nhu cầu công nghiệp.

Lợi ích sử dụng Phay Cam

Phay CAM mang lại một số lợi thế trong sản xuất hiện đại như được liệt kê dưới đây:

• Giảm khả năng xảy ra rủi ro và thương tích trên sàn làm việc bằng hệ thống CAM tự động.
• Đảm bảo độ chính xác gia công cao, đáp ứng dung sai nghiêm ngặt.
• Quy trình tự động giảm lao động thủ công, nâng cao hiệu quả sản xuất tổng thể.
• Tạo điều kiện cho việc tạo ra các hình dạng phức tạp và phức tạp một cách dễ dàng.
• Bản chất tự động của phay CAM đảm bảo kết quả đồng nhất, giảm thiểu các biến thể.
• Máy CAM hoạt động ở tốc độ cao, góp phần đẩy nhanh chu kỳ sản xuất.

Những yếu tố xem xét lựa chọn vật liệu cho phay CAM

Các yếu tố cần xem xét khi lựa chọn vật liệu cho phay CAM bao gồm:

• Yêu cầu về vật liệu: Xem xét chức năng, độ bền và điều kiện vận hành.
• Ứng dụng bộ phận: Lựa chọn vật liệu phù hợp với nhu cầu cụ thể của ứng dụng, chẳng hạn như yêu cầu về trọng lượng cho các bộ phận hàng không vũ trụ.
• Môi trường vận hành: Đảm bảo vật liệu có thể chịu được các điều kiện môi trường và nhiệt gia công.
• Tính ổn định về kích thước và dung sai: Chọn vật liệu có độ ổn định và khả năng gia công tốt cho kích thước chính xác.
• Khả năng gia công: Yếu tố dễ dàng gia công, đặc biệt đối với các lô sản xuất lớn.
• Hình thức bên ngoài: Xem xét tính thẩm mỹ nếu quan trọng đối với sản phẩm tiêu dùng.
• Chi phí vật chất: Cân bằng chức năng với chi phí, khám phá các lựa chọn thay thế khả thi khi cần thiết.
• Tính sẵn có: Đảm bảo các vật liệu được chọn luôn có sẵn để phay CAM hiệu quả.

Xem xét độ chính xác tác động đến Phay CAM

Độ chính xác rất quan trọng trong phay CAM để đảm bảo tạo ra các sản phẩm chất lượng cao. Độ chính xác được yêu cầu trong toàn bộ quá trình gia công, từ lập trình máy đến phay các chi tiết. Bất kỳ sai lệch nào so với mức độ chính xác dự kiến ​​đều có thể dẫn đến sản phẩm bị lỗi.

Điều này có thể khiến thành phẩm không phù hợp với mục đích đã định và làm như vậy có thể gây tổn hại đến danh tiếng của nhà sản xuất. Sự xuất sắc trong phay CAM đòi hỏi sự cống hiến kiên định để duy trì mức độ chính xác cao nhất ở mỗi bước của quy trình.

So sánh Phay CAM khác với các kỹ thuật phay khác

Phay CAM khác biệt với các kỹ thuật phay khác thông qua:

• Điều khiển có sự hỗ trợ của máy tính: Với phay CAM, độ chính xác được tăng lên thông qua hệ thống điều khiển tự động được điều khiển bằng dữ liệu kỹ thuật số.
• Tích hợp với CAD: Phay CAM tích hợp liền mạch với Thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD), cho phép dịch trực tiếp dữ liệu thiết kế thành hướng dẫn gia công.
• Nhấn mạnh vào hiệu quả: Thông qua việc phát triển đường chạy dao tự động và phần mềm điều khiển số, phay CAM đặt hiệu quả lên hàng đầu bằng cách tối ưu hóa quy trình sản xuất.
• Hình học phức tạp: Phay CAM vượt trội hơn các quy trình phay truyền thống ở khả năng gia công các hình dạng phức tạp và thiết kế phức tạp một cách dễ dàng.

Những thách thức trong hoạt động phay CAM

Những thách thức trong hoạt động phay CAM và các giải pháp bao gồm:

• Triển khai tốn kém: Đầu tư vào phần mềm, phần cứng và máy công cụ đồng thời xem xét chi phí bảo trì.
• Yêu cầu đào tạo: Đào tạo nhân viên về vận hành phần mềm và máy móc, đảm bảo cập nhật kỹ năng.
• Mối quan tâm về bảo mật dữ liệu: Bảo vệ dữ liệu và thiết kế có giá trị khỏi các mối đe dọa trên mạng, trộm cắp hoặc tham nhũng.
• Độ mòn của dụng cụ: Thực hiện kiểm tra và thay thế dụng cụ thường xuyên để duy trì hiệu quả.
• Tuân thủ: Tuân thủ các tiêu chuẩn pháp lý và đạo đức trong ngành và đáp ứng mong đợi của khách hàng về thực hành phay CAM có trách nhiệm.

Xu hướng tương lai của công nghệ phay CAM

Sự kết hợp giữa CAD/CAM và tiến bộ kỹ thuật số đang tạo ra những thay đổi mang tính cách mạng trong xu hướng tương lai của công nghệ phay CAM. Có hai hướng chính mà các cải tiến phay đang diễn ra: một là hướng tới bước tiến cao và độ sâu cắt thấp để cải thiện tốc độ loại bỏ kim loại, và hướng kia là hướng tới tốc độ rất cao và tiết diện phoi thấp, như được quan sát thấy ở các trung tâm gia công tốc độ cao.

Hơn nữa, sự phát triển của ngành đang quan sát thấy các loại dao có khả năng thích ứng bao gồm một hốc đa năng có thể chấp nhận các dạng hạt dao khác nhau và giảm thiểu việc thay đổi dụng cụ. Các dụng cụ kẹp cực kỳ cứng đang cải thiện độ cứng của dụng cụ kẹp, cho phép tiến dao và tốc độ rất cao. Dụng cụ kẹp có độ cứng cao, được minh họa bằng việc giới thiệu kẹp mặt có đường kính 160 mm với bộ trục chính XPC, đang tăng cường độ cứng của dụng cụ kẹp, cho phép bước tiến rất cao và khả năng chịu nhiệt được cải thiện.

Tại sao Phay CAM lại quan trọng đối với sản xuất CNC?

Để sản xuất CNC hoạt động tốt và tiết kiệm chi phí sản xuất, phay CAM là cần thiết vì nó tăng tốc độ tạo ra thiết bị dây chuyền lắp ráp. Với sự trợ giúp của các tính năng tùy chỉnh của phần mềm CAD/CAM, các máy phay CNC để bàn có thể tạo ra các thiết kế cực kỳ chuyên biệt đảm bảo độ chính xác và khả năng thích ứng khi chế tạo các bộ phận. Việc sử dụng CAM giúp nâng cao hiệu quả của quy trình làm việc, cho phép sản xuất hàng loạt tiết kiệm và nêu bật vai trò quan trọng của nó trong việc thúc đẩy khả năng sản xuất hiện đại.

Bài viết liên quan:

• Phay ren là gì? Cách hoạt động và ưu nhược điểm phay ren
• Phay mặt là gì? Phương pháp phay mặt phẳng hiệu quả nhất

 

Máy cắt laser là loại máy linh hoạt có thể thực hiện các vết cắt và hoa văn phức tạp bằng cách sử dụng tia laser mạnh. Máy cắt hoặc khắc vật liệu bằng cách làm bay hơi các phần được chọn của phôi. Chúng đang nhanh chóng trở nên phổ biến hơn do tính chất không tiếp xúc và khả năng tạo ra các vết cắt mịn và nguyên sơ một cách nhất quán. Hệ thống cắt laser rất hữu ích trong cả môi trường công nghiệp cũng như môi trường thủ công.

Một số tính chất hoặc thông số laser, chẳng hạn như công suất, bước sóng và độ phân cực, đặc trưng cho hoạt động của laser. Bạn sẽ không đạt được kết quả cắt chất lượng cao nhất trừ bạn hiểu các thông số và cách chúng tác động đến sản phẩm cuối cùng. Bài viết này sẽ thảo luận về các thông số laser lý tưởng, định nghĩa và lợi ích của chúng.

Thông số Laser là gì? 

Các thông số laser đề cập đến các đặc tính khác nhau đặc trưng cho hoạt động của một loại laser cụ thể. Điều quan trọng là phải hiểu các thông số này và cách chúng tác động đến hiệu suất và chất lượng cắt của tia laser. Khi bạn nắm vững những ý tưởng này, bạn sẽ có thể chọn cài đặt tốt nhất cho bất kỳ dự án, phôi hoặc vật liệu nào bạn chọn.

Các thông số của Laser là gì?

Người dùng phải làm quen với 7 thông số laser để tối ưu hóa hợp lý cho các dự án cắt laser cụ thể của mình. Các thông số laser này được mô tả dưới đây:

1. Công suất

Công suất đề cập đến tổng năng lượng được phát ra từ tia laser mỗi giây. Các hệ thống cắt laser khác nhau có mức công suất tối đa khác nhau. Công suất là một thông số laser quan trọng vì nó xác định lượng năng lượng đưa vào hoạt động và có khả năng là vết cắt sẽ sâu đến mức nào.

– Công suất Laser có tác động gì đến việc cắt Laser? 

Không thể đánh giá thấp tác động của công suất laser đối với việc cắt laser. Công suất laser càng cao thì chùm tia laser càng mạnh. Tuy nhiên, các yếu tố khác có thể ảnh hưởng đến cường độ chùm tia ngay cả ở mức năng lượng cao. Công suất laser phải được cân bằng với kích thước điểm, một thông số laser khác, để đạt được cường độ phù hợp để cắt xuyên qua một vật liệu nhất định. Điều này tương tự như cách kính lúp tập trung ánh sáng từ mặt trời vào một ngày hè nóng nực. Một tia laser công suất cao phù hợp với kích thước điểm phù hợp sẽ tạo ra chùm tia rất mạnh.

Lưu ý rằng thiết bị cắt laze của bạn phải được đánh giá đủ cao để đáp ứng mức công suất mà phôi gia công của bạn cần. Một số không có khả năng cắt hoặc khắc các vật liệu cứng như kim loại hoặc gốm sứ. Vật liệu phôi khác nhau đòi hỏi mức công suất khác nhau. Nói chung, việc khắc đòi hỏi ít năng lượng hơn so với việc cắt.

2. Bước sóng

Bước sóng, thường được ghi bằng nanomet (nm), đề cập đến màu sắc của ánh sáng phát ra từ tia laser. Cụ thể hơn, nó liên quan đến tần số và năng lượng của bức xạ điện từ phát ra từ tia laser. Các bước sóng ngắn hơn (chẳng hạn như tia cực tím) có tần số cao hơn các bước sóng dài hơn (như hồng ngoại) và do đó, cũng có năng lượng cao hơn. Các bước sóng được sử dụng trong hệ thống laser trải dài từ hồng ngoại đến tia cực tím, với ánh sáng khả kiến ​​nằm ở giữa.

– Bước sóng Laser có vai trò gì trong việc cắt Laser?

Bước sóng đóng một vai trò rất lớn trong việc cắt laser. Mỗi vật liệu đều có đặc tính hấp thụ và phản xạ riêng; bước sóng được vật liệu này hấp thụ tốt có thể không hoạt động tốt ở vật liệu tiếp theo. Bạn phải tránh các bước sóng dễ bị phản xạ vì năng lượng phản xạ có thể gây ra rủi ro về an toàn.

Ví dụ, hầu hết các kim loại không được phủ dễ dàng hấp thụ các bước sóng màu xanh lá cây nhưng phản xạ các bước sóng hồng ngoại, khiến việc cắt chúng dễ dàng hơn và ít tiêu tốn năng lượng hơn bằng cách sử dụng tia laser màu xanh lá cây. Mặt khác, các vật liệu thụ động dễ dàng hấp thụ các bước sóng cực tím hơn, vì vậy tia UV là tốt nhất cho chúng. Người dùng cần hiểu thông số laser này ảnh hưởng như thế nào đến sự thành công của quá trình cắt laser bằng cách đánh giá khả năng hấp thụ của vật liệu phôi cụ thể của họ.

3. Phân cực

Sự phân cực của chùm tia laser đề cập đến hướng mà điện trường phát ra của chùm tia cộng hưởng. Nó được điều khiển bởi các thiết bị quang học cụ thể trong hệ thống laser. Độ phân cực là một thông số laser quan trọng vì nó đặc trưng cho cách vật liệu vừa phản xạ vừa hấp thụ ánh sáng.

Có nhiều cách khác nhau để phân cực chùm tia laser. Tuy nhiên, phân cực tròn và phân cực elip là hai phân cực phổ biến nhất trong các thiết bị cắt laser. Phân cực tròn có nghĩa là hướng của điện trường phát ra thay đổi 360° trong một bước sóng. Phân cực elip tương tự ở chỗ hướng của nó thay đổi 360°. Tuy nhiên, sự thay đổi này có thể xảy ra trên nhiều bước sóng.

Sự phân cực ảnh hưởng đến hoạt động cắt laser một cách khác nhau tùy thuộc vào góc tới của chùm tia. Đây là góc mà tia laser tiếp xúc với vật liệu phôi. Phôi kim loại có thể yêu cầu góc tới cao tới 70 đến 80°. Góc tới cao kết hợp với phân cực tròn hoặc elip có thể cải thiện tốc độ hấp thụ tia laser tới 80% so với ánh sáng phân cực tuyến tính. Điều đó có nghĩa là phôi sẽ hấp thụ nhiều năng lượng hơn và mất ít thời gian hơn để cắt. Người dùng đôi khi cần phải sửa đổi tia laser của mình để tạo ra ánh sáng phân cực tròn.

4. Làm mát

Làm mát là một thông số laser quan trọng đơn giản vì đầu laser tạo ra nhiệt trong khi hoạt động. Việc làm mát thích hợp sẽ giữ cho hệ thống quang học laser ở nhiệt độ tối ưu hơn trong suốt quá trình hoạt động. Điều này không chỉ cải thiện chất lượng phôi mà còn kéo dài tuổi thọ chức năng của hệ thống laser.

– Làm mát có thể trợ giúp như thế nào khi cắt laser?

Làm mát đóng vai trò gián tiếp trong quá trình cắt laser. Khi hệ thống laser đạt nhiệt độ cao, độ chính xác và độ ổn định của chúng sẽ giảm đi. Ứng suất nhiệt từ nhiệt độ cao này làm hỏng các ống laser, dẫn đến việc sửa chữa tốn kém hoặc thay thế hoàn toàn hệ thống. Bản thân vật liệu phôi không được làm mát; đúng hơn, ống bên trong hệ thống laser được làm mát. Bằng cách giữ ống laser ở nhiệt độ khoảng 59°F đến 77°F, tia laser có thể mang lại những đường cắt chính xác và chính xác, đồng thời có thể sử dụng trong thời gian dài trước khi cần sửa chữa hoặc thay thế.

5. Độ rộng xung

Độ rộng xung đề cập đến khoảng thời gian giữa lúc bắt đầu và kết thúc của một xung laser đơn (thời gian bắn ngắn của tia laser). Đây là một tham số laser quan trọng vì nó đặc trưng cho lượng năng lượng được phép tích lũy trong laser trong một khoảng thời gian nhất định. Điều này có thể ảnh hưởng đến chất lượng cắt laser và tốc độ cắt.

– Việc chọn độ rộng xung thích hợp giúp cắt laser như thế nào? 

Độ rộng xung thích hợp giúp chất lượng cắt laser tốt hơn và tăng tốc độ cắt. Tuy nhiên, mọi vật liệu phôi đều có độ rộng xung tối ưu riêng.

Laser xung có thể cung cấp lượng năng lượng cao hơn cho phôi so với laser bắn liên tục. Ví dụ, trong một giây, tia laser 100 W có thể cung cấp năng lượng 100 W nếu bắn liên tục. Ngoài ra, nếu độ rộng xung của tia laser là một phần nghìn giây thì tia laser 100 W tương tự có thể cung cấp năng lượng 6.000.000 W trong một giây. Do đó, độ rộng xung có thể có ảnh hưởng sâu sắc đến chất lượng của việc cắt hoặc khắc laser.

6. Độ dài mạch lạc

Độ dài kết hợp đề cập đến khoảng cách mà tia laser có thể truyền đi trước khi ánh sáng của nó lệch pha và bị tán xạ.

7. Kích thước điểm

Kích thước điểm là tổng đường kính của chùm tia laser được xác định bởi tiêu cự của thấu kính hội tụ của nó. Kích thước điểm nhỏ hơn tập trung nhiều năng lượng hơn vào một khu vực nhỏ hơn, trong khi kích thước điểm lớn hơn cung cấp ít năng lượng hơn trên một đơn vị diện tích.

– Kích thước điểm giúp ích như thế nào trong việc cắt laser? 

Kích thước điểm giúp ích cho việc cắt laser vì nó xác định lượng năng lượng của tia laser tập trung vào bề mặt trên mỗi micron vuông. Kích thước điểm nhỏ hợp nhất năng lượng vào một vùng nhỏ hơn và được kiểm soát bởi tiêu cự của thấu kính lấy nét. Kích thước điểm nhỏ hơn tương ứng với độ sâu tiêu điểm ngắn hơn. Một tia laser có đủ năng lượng và kích thước điểm đủ nhỏ sẽ có thể cắt xuyên qua vật liệu phôi.

Các thông số laser ảnh hưởng như thế nào đến cài đặt cắt laser?

Với sự hiểu biết thấu đáo về các thông số laser và cách mỗi cấu hình ảnh hưởng đến quy trình, bạn sẽ được trang bị tốt hơn để chọn cài đặt phù hợp cho dự án của mình. Mỗi cài đặt này liên quan đến một hoặc nhiều thông số laser được mô tả ở trên. Sự kết hợp phù hợp của các cài đặt về công suất, PPI và tốc độ sẽ giúp cắt thành công. Kiến thức về cách các thông số laser ảnh hưởng đến cài đặt cắt laser sẽ cho phép bạn cắt thành công và an toàn bất kỳ vật liệu nào mà máy cắt laser được xếp hạng.

Các thông số laser có thể điều chỉnh có tác động trực tiếp đến cài đặt cắt laser bao gồm: công suất, bước sóng, độ rộng xung và kích thước điểm. Công suất bị giới hạn bởi mức công suất tối đa của hệ thống laser. Tuy nhiên, bước sóng, độ rộng xung và kích thước điểm đều có thể được điều khiển và thay đổi trực tiếp. Điều quan trọng cần lưu ý là cài đặt tốt nhất cho một vật liệu thường sẽ khác với các vật liệu khác. Do đó, điều quan trọng là người dùng phải thực hiện thẩm định và xác định cài đặt nào liên quan và tối ưu cho tài liệu cụ thể của họ. Để biết thêm thông tin, hãy xem hướng dẫn của chúng tôi về Cài đặt cắt Laser cho các vật liệu khác nhau .

Có phải tất cả các loại máy cắt Laser đều có cùng thông số Laser?

Có, tất cả các máy cắt laser đều có cùng thông số laser. Điểm khác nhau giữa các loại máy cắt laser là ở cách tạo ra tia laser. Laser CO2 tạo ra chùm tia khi có dòng điện chạy qua ống chứa đầy hỗn hợp khí. Hệ thống máy cắt laser sợi quang tạo ra tia laser bằng cách sử dụng một loạt sợi thủy tinh và điốt bơm.

Hệ thống máy cắt laser Nd:YAG/Nd:YVO sử dụng tinh thể để phát triển ánh sáng laser. Bởi vì chúng tạo ra ánh sáng khác nhau nên cũng có sự khác biệt trong cách điều chỉnh các thông số laser. Tuy nhiên, các thông số này có thể được xác định cho bất kỳ máy cắt laser nào.

Việc hiểu các thông số Laser có giúp kiểm soát máy cắt Laser tốt hơn không?

Có, hiểu rõ các thông số laser sẽ giúp bạn kiểm soát máy cắt laser tốt hơn. Với kiến ​​thức thấu đáo về các thông số laser cũng như cách chúng tác động đến chất lượng và hiệu quả cắt, bạn có thể cắt thành công và an toàn bất kỳ vật liệu nào mà thiết bị được đánh giá.

Lời kết

Bài viết này trình bày các thông số cắt laser, giải thích chúng là gì và thảo luận chi tiết từng thông số. Để tìm hiểu thêm về các thông số cắt laser, hãy liên hệ với Cơ khí Intech.

Cở khí Intech cung cấp nhiều khả năng sản xuất, bao gồm cắt laser kim loại tấm, gia công cắt laser Inox, cắt laser thép, và các dịch vụ giá trị gia tăng khác cho tất cả các nhu cầu sản xuất và tạo mẫu của bạn. Hãy truy cập trang web của chúng tôi để tìm hiểu thêm hoặc yêu cầu báo giá miễn phí.

Bài viết liên quan:

• Báo giá Cắt Laser Inox Giá Rẻ tại Hà Nội
• Báo giá dịch vụ cắt laser kim loại tấm theo yêu cầu
• Dịch vụ cắt laser Inox nhanh chóng, chính xác

1. TỔNG QUAN VỀ VỊ TRÍ ỨNG TUYỂN

 

• Mức lương: 7-10tr

• Yêu cầu bằng cấp: Trung cấp/Cao đẳng

• Số lượng cần tuyển: 02

• Địa điểm làm việc: Lô 5 +6 KCN Lai Xá, Xã Kim Chung, Hoài Đức, Hà Nội.

• Hình thức làm việc: Toàn thời gian cố định

• Thời gian thử việc: 1 tháng

• Yêu cầu độ tuổi: 23-30 tuổi.

• Giới tính: Nam

 

2. MÔ TẢ CÔNG VIỆC.

 

• Lắp ráp băng tải, băng chuyền, hệ thống tự động hóa;

•  Lắp đặt sản phẩm tại xưởng sản xuất và tại công trình;

•  Kết hợp các bộ phận xử lý các vấn đề phát sinh trong sản xuất, lắp đặt tại công trình;

• Thực hiện các công việc khác khi có sự yêu cầu từ cấp trên;

•  Báo cáo  kết quả công việc hàng ngày cho cấp trên.
   

3. QUYỀN LỢI ĐƯỢC HƯỞNG.

 

• Tính chất công việc ổn định, có cơ hội phát triển tương lai tại công ty;

• Môi trường làm việc chuyên nghiệp và năng động;

• Cung cấp trang thiết bị đầy đủ để phục vụ công việc;

• Thưởng các dịp Quốc tế Lao động 1/5, Quốc khánh 2/9, Tết dương lịch,  Tết Âm lịch;

• Được đóng đầy đủ BHXH, BHYT, BHTN;

• Đi du lịch nghỉ mát hàng năm;

• Tham gia các hoạt động văn hoá thể thao (bóng đá, văn nghệ…);

• Hỗ trợ ăn cơm trưa tại Công ty;

• Được hỗ trợ công tác phí khi đi công trình;

• Nghỉ các chủ nhật và 1 ngày thứ 7 trong tháng.
   

4. YÊU CẦU BẰNG CẤP, KỸ NĂNG

 

• Tốt nghiệp trung cấp, cao đẳng hoặc lao động phổ thông đã có kinh nghiệm liên quan;

• Ưu tiên ứng viên có kinh nghiệm liên quan hoặc làm ở công ty sản xuất, lắp ráp băng tải, băng chuyền, hệ thống tự động hóa;

• Ưu tiên ứng viên có kinh nghiệm kỹ năng về hàn và điện;

• Đọc hiểu bản vẽ kỹ thuật;

• Nhanh nhẹn, chủ động trong công việc, chịu được áp lực, cường độ công việc cao;

• Kỹ năng truyền đạt, giao tiếp, làm việc nhóm tốt;

• Nhiệt tình, năng động, sáng tạo;

• Là người trung thực, chi tiết và tỉ mỉ;

 

5. HÌNH THỨC NỘP HỒ SƠ

HÌNH THỨC NỘP HỒ SƠ Qua email hoặc nộp trực tiếp

NGƯỜI LIÊN HỆ: Ms Thúy 0948 106 399 / Ms Hòa 037 3007316

ĐỊA CHỈ LIÊN HỆ: Lô 5+6, Khu công nghiệp Lai Xá,Kim Chung, Hoài Đức, Hà Nội

EMAIL LIÊN HỆ: tuyendung.intech@gmail.com

 

1. Tổng quan yêu cầu tuyển dụng

 

• Thu nhập: 10 – 15 triệu
• Yêu cầu bằng cấp: Đại học .
• Số lượng cần tuyển: 02
• Địa điểm làm việc: Lô 5 +6 KCN Lai Xá, Xã Kim Chung, Hoài Đức, Hà Nội.
• Hình thức làm việc: Toàn thời gian cố định
• Thời gian thử việc: 2 tháng
• Yêu cầu độ tuổi: 23 – 35 tuổi.
• Giới tính: Nam

2. Mô tả công việc

 

• Khảo sát, xây dựng đề bài theo yêu cầu khách hàng.
• Vẽ nháp, lên BOM báo giá.
• Thiết kế máy móc,dây chuyền tự động hóa bằng các phần mềm thiết kế 3D ( Solidworks, PTC,…),
• Lập danh sách thiết bị đặt hàng.
• Tách bản vẽ A4 để chế tạo.
• Công việc khác trao đổi cụ thể khi phỏng vấn.
• Những ứng viên có kinh nghiệm sẽ cân nhắc ở vị trí trưởng nhóm thiết kế.

3. Yêu cầu bằng cấp, kỹ năng

 

• Tốt nghiệp đại học chuyên ngành cơ khí/ chế tạo máy/ cơ điện tử .
• Thành thạo phần mềm thiết kế 2D Autocad và phần mềm thiết kế 3D Solidworks/PTC, kiến thức về Tự động hóa…
• Kỹ năng giao tiếp, làm việc nhóm.
• Kỹ năng phân tích, tổng hợp, làm báo báo.
• Kỹ năng giao việc và kiểm soát công việc nhóm.
• Trung thực, siêng năng, kiên nhẫn, nhiệt tình, cầu tiến, sáng tạo, có tinh thần trách nhiệm.
• Đam mê, tâm huyết với công việc và sự nghiệp.
• Ưu tiên ứng viên đọc hiểu tài liệu tiếng Anh.

4. Quyền lợi được hưởng

 

• Có cơ hội thăng tiến và phát triển lên: Trưởng nhóm Thiết kế, Phó phòng Kỹ thuật, ….
• Môi trường làm việc chuyên nghiệp và năng động, có cơ hội thường xuyên tiếp xúc với các đối tác nước ngoài;
• Cung cấp trang thiết bị đầy đủ để phục vụ công việc;
• Thưởng các dịp Quốc tế Lao động 1/5, Quốc khánh 2/9, Tết dương lịch,  Tết Âm lịch ;
• Được đóng đầy đủ BHXH, BHYT, BHTN khi làm nhân viên chính thức;
• Đi du lịch nghỉ mát hàng năm;
• Tham gia các hoạt động văn hoá thể thao (bóng đá, văn nghệ…);
• Tính chất công việc ổn định, văn hóa công ty thân thiện.
• Hỗ trợ tiền điện thoại, công tác phí khi đi gặp khách hàng, đi công tác.
• Hỗ trợ ăn cơm trưa tại Công ty

5. Hình thức nộp hồ sơ: Trực tiếp tại Công ty hoặc email tuyển dụng của Công ty
 

• Hồ sơ bao gồm: Bản CV đầy đủ, chứng minh thư.
• Địa chỉ mail: info@intech-group.vn
• Tiêu đề CV: CV_[Name]_Vị trí ứng tuyển
• Địa chỉ công ty: Lô 5+6 – Khu công nghiệp Lai Xá – Kim Chung – Hoài Đức – Hà Nội

=> Mọi thắc mắc xin liên hệ qua SĐT: Ms Thúy 0948 106 399/ Ms Hòa 037 300 7316

 

Inox hay còn gọi là Thép không gỉ là một trong những vật liệu tốt nhất và được sử dụng phổ biến nhất cho các bộ phận gia công cơ khí chính xác. Có vô số loại hợp kim thép không gỉ, điều này khiến bạn khó có thể chọn loại hợp kim tốt nhất cho các bộ phận của mình. Inox 304 là hợp kim gia công tự do, nghĩa là các đặc tính của nó khiến nó trở thành lựa chọn tuyệt vời để gia công chính xác. Chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn thông tin tổng quan về vật liệu và giúp bạn quyết định xem đó có phải là lựa chọn phù hợp cho dự án của bạn hay không.

Inox 304 trong gia công CNC là gì? 

Inox 304 là loại hợp kim thép không gỉ được sử dụng phổ biến. Nó là thép không gỉ austenit, có nghĩa là nó không có từ tính và có khả năng chống ăn mòn tuyệt vời. Ký hiệu “304” dùng để chỉ loại Inox cụ thể theo hệ thống phân loại của Viện Sắt thép Hoa Kỳ (AISI). Inox 304 bao gồm sắt, crom và niken, với một lượng nhỏ cacbon và các nguyên tố khác. Hàm lượng crom cao (18-20%) mang lại khả năng chống ăn mòn và oxy hóa tuyệt vời, khiến nó phù hợp với nhiều ứng dụng, bao gồm cả môi trường trong nhà và ngoài trời.

Thành phần của Inox 304:

• Sắt (Fe): Cân bằng (khoảng 66-72%)
• Crom (Cr): 18-20%
• Niken (Ni): 8-10,5%
• Cacbon (C): Tối đa 0,08%
• Mangan (Mn): Tối đa 2%
• Silicon (Si): Tối đa 0,75%
• Phốt pho (P): Tối đa 0,045%
• Lưu huỳnh (S): Tối đa 0,03%

Ví dụ một số bộ phận gia công CNC Inox 304

Các quy trình Gia công CNC ngày nay được coi là cách kinh tế nhất để tạo ra các nguyên mẫu Inox 304. Hiểu được các đặc tính của các hợp kim thép không gỉ khác nhau, với nhiều thử nghiệm về gia nhiệt trước, đường chạy dao và các yếu tố khác, chúng tôi có thể giảm thiểu biến dạng trên hợp kim thép không gỉ. Cơ khí Intech cung cấp nhiều giải pháp gia công CNC các bộ phận bằng Inox.

– Vòi ren 

Vòi ren là thiết bị ống nước thường được làm từ Inox, một vật liệu chống ăn mòn và bền. Chúng thường được sử dụng trong nhà bếp và phòng tắm do vẻ ngoài bóng bẩy và khả năng chống gỉ và ố màu. Hầu hết các vòi đều có kết nối ren để gắn vào đường cấp nước. Những ren này cho phép bạn kết nối vòi với hệ thống ống nước một cách an toàn mà không cần hàn hoặc hàn.

Ưu điểm của vòi ren bằng Inox 304

• Khả năng chống mài mòn và va đập tuyệt vời
• Bền bỉ và chắc chắn, tuổi thọ cao
• Độ bền và độ dẫn điện tốt
• Tùy chỉnh dựa trên đặc điểm kỹ thuật của khách hàng

– Gia công CNC thanh ren y tế bằng Inox 304

Thanh ren bằng Inox 304 là một loại dây buộc thường được sử dụng trong các ứng dụng khác nhau, bao gồm cả thiết bị y tế. Các thanh này được làm từ Inox 304, là vật liệu bền và chống ăn mòn. Inox 304 có khả năng chống ăn mòn cao, khiến nó phù hợp để sử dụng trong các ứng dụng y tế nơi thường xuyên tiếp xúc với chất dịch cơ thể và quá trình khử trùng. Thanh có ren là thường được sử dụng trong các thiết bị y tế cho mục đích lắp ráp và buộc chặt.

Ưu và nhược điểm của gia công CNC Inox 304

Dưới đây là ưu điểm và nhược điểm gia công CNC các bộ phận bằng Inox 304:

– Ưu điểm gia công CNC Inox 304:

• Vì có sự hiện diện của lưu huỳnh trong thành phần hóa học của Inox 304 nên khả năng gia công tốt hơn.
• Nó thể hiện các đặc tính cơ học tốt như độ bền kéo cao và khả năng chống mài mòn, nên được sử dụng trong các ứng dụng cao cấp.
• Inox 304 có khả năng làm sạch tốt hơn và có nhiều lớp hoàn thiện khác nhau, đồng thời mang lại khả năng chống oxy hóa tốt trong môi trường tiếp xúc.
• Nó có điểm nóng chảy cao nên được sử dụng trong các ứng dụng nhiệt độ cao.

– Nhược điểm gia công CNC Inox 304:

• Inox 304 không có khả năng chống ăn mòn trong môi trường biển vì nó không có molypden không giống như Inox 316.
• Quá trình xử lý của nó tương đối đắt hơn các loại thép không gỉ khác.
• Nó dễ bị cứng khi gia công, khiến việc tiện Inox 304 trở nên khó khăn.

Các ứng dụng phổ biến của sản phẩm gia công CNC Inox 304

Do khả năng chống ăn mòn tốt, độ bền cao, tính thẩm mỹ tốt và giới hạn chịu nhiệt độ cao nên Inox 304 đang được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp. Một số công dụng của nó như sau:

• Được sử dụng trong các đồ dùng và dụng cụ nấu nướng để làm chảo, bát, nồi.
• Sử dụng trong ngành công nghiệp thực phẩm để mang lại vệ sinh tốt hơn vì nó không bị oxy hóa hoặc phân hủy ở nhiệt độ cao.
• Sử dụng trong các ngành công nghiệp hóa dầu để làm bể chứa để chứa hóa chất.
• Có các ứng dụng trong y sinh học vì nó có thể được sử dụng làm vật cấy ghép không phản ứng cho khớp.
• Có thể được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tô để chế tạo vành và hệ thống ống xả.

Dịch vụ gia công CNC Inox 304 chất lượng cao tại Cơ khí Intech

Cơ khí Intech có khả năng chuyển động có độ chính xác cao và lặp lại, cho phép tạo ra nhiều hình dạng và tính năng phức tạp cũng như các hoạt động gia công trên Inox 304, đạt được bề mặt hoàn thiện tuyệt vời. Điều này đảm bảo rằng các kích thước và thông số kỹ thuật mong muốn của sản phẩm cuối cùng đều đạt được một cách nhất quán. Nó mang lại độ chính xác, tính linh hoạt, hiệu quả và khả năng đạt được độ hoàn thiện bề mặt mong muốn, khiến nó phù hợp với nhiều ngành công nghiệp và ứng dụng khác nhau.

Dịch vụ phay CNC và tiện CNC của chúng tôi có cách tiếp cận hợp lý để giải quyết các dự án khó khăn nhất của bạn. Với chuyên môn nội bộ và thiết bị hiện đại, các giải pháp của chúng tôi rất linh hoạt và được tùy chỉnh để đáp ứng nhu cầu của bạn.

Bạn đã sẵn sàng nâng tầm dự án của mình bằng các bộ phận gia công CNC Inox 304 hàng đầu chưa? Hãy liên hệ với Cơ khí Intech ngay hôm nay và chứng kiến ​​sự xuất sắc khiến chúng tôi trở nên khác biệt trong thế giới gia công. Hotline: 0966 966 205

Bài viết liên quan:

• Thép không gỉ 17-4 PH: Quy trình gia công Inox 17-4 PH
• Báo giá Gia công Inox theo yêu cầu, Inox 304, 201, 316, 430
• Báo giá dịch vụ cắt laser Inox theo yêu cầu

Gia công CNC là một quy trình sản xuất sử dụng máy điều khiển bằng máy tính để tạo ra các bộ phận phức tạp và chính xác từ nhiều loại vật liệu như kim loại, nhựa, v.v. Trong gia công CNC theo yêu cầu, một công ty hoặc cá nhân hợp tác với một công ty gia công để sản xuất các bộ phận mong muốn theo thiết kế, kích thước đã chỉ định, và dung sai. Khách hàng cung cấp cho xưởng máy các tệp thiết kế, thường ở các định dạng như mô hình Thiết kế có sự hỗ trợ của máy tính (CAD), sau đó được thiết bị CNC dịch thành hướng dẫn máy.
 

Lợi ích dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu

Gia công CNC theo yêu cầu mang lại một số lợi ích cho khách hàng:
 

• Chuyên môn: Các công ty chuyên về các quy trình gia công và có đội ngũ nhân viên giàu kinh nghiệm, thông thạo các vấn đề phức tạp của lập trình CNC, lựa chọn công cụ và xử lý vật liệu.
• Độ chính xác: Máy CNC có thể đạt được độ chính xác và độ lặp lại cực cao, đảm bảo các bộ phận được sản xuất đáp ứng các thông số kỹ thuật cần thiết.
• Hiệu quả về chi phí: Gia công CNC theo yêu cầu có thể tiết kiệm chi phí hơn so với việc đầu tư vào máy móc, nhân sự và cơ sở vật chất cần thiết cho hoạt động sản xuất nội bộ.
• Tính linh hoạt: Các công ty gia công cơ khí theo yêu cầu thường có nhiều loại thiết bị CNC, cho phép họ xử lý nhiều kích cỡ, hình dạng và vật liệu khác nhau.
• Tập trung vào các hoạt động cốt lõi: Bằng cách sử dụng dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu, khách hàng có thể tập trung vào các hoạt động kinh doanh cốt lõi của mình, chẳng hạn như thiết kế, tiếp thị và lắp ráp, trong khi giao việc sản xuất cho các chuyên gia.
• Quay vòng nhanh hơn: Các xưởng máy đã có uy tín được trang bị để xử lý các hoạt động sản xuất một cách hiệu quả, có khả năng giảm thời gian sản xuất các bộ phận.
• Khả năng mở rộng: Gia công theo yêu cầu có thể đáp ứng số lượng sản xuất khác nhau, từ chạy nguyên mẫu nhỏ đến đặt hàng sản xuất quy mô lớn.
• Giảm rủi ro: Chuyên môn của xưởng máy và quy trình kiểm soát chất lượng có thể giảm thiểu rủi ro liên quan đến sai sót hoặc lỗi sản xuất.

Điều quan trọng là khách hàng phải chọn một đối tác gia công CNC theo yêu cầu có uy tín và có năng lực, vì chất lượng của các bộ phận được sản xuất và độ tin cậy của nhà cung cấp dịch vụ có thể tác động đáng kể đến sự thành công của toàn bộ quy trình sản xuất. Giao tiếp hiệu quả, thông số kỹ thuật thiết kế rõ ràng và thỏa thuận hợp đồng được xác định rõ ràng là điều cần thiết cho mối quan hệ gia công CNC theo yêu cầu thành công.
 

 

Giới thiệu Dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu tại Cơ khi Intech

Tại cơ khí Intech, chúng tôi hiểu vai trò quan trọng của sản xuất chính xác trong thị trường cạnh tranh ngày nay. Cơ sở gia công CNC hiện đại của chúng tôi được trang bị công nghệ mới nhất và có đội ngũ kỹ sư và thợ máy có tay nghề cao, cam kết mang lại sự xuất sắc trong mọi dự án mà chúng tôi thực hiện. Chúng tôi chuyên sản xuất các bộ phận phức tạp với dung sai chặt chẽ. Thiết bị CNC tiên tiến của chúng tôi đảm bảo rằng mọi bộ phận đều được sản xuất theo thông số kỹ thuật chính xác của bạn.

Các quy trình Gia công CNC như Phay CNC, Tiện CNC ngày nay được coi là cách kinh tế nhất để tạo ra các nguyên mẫu nhanh chóng. Công ty chúng tôi có nhiều kinh nghiệm trong việc tạo ra các bộ phận chức năng chính xác. 

Cho dù bạn yêu cầu tạo mẫu, sản xuất hàng loạt nhỏ hay sản xuất quy mô lớn, chúng tôi đều có khả năng đáp ứng nhu cầu của bạn một cách hiệu quả. Chuyên môn của chúng tôi mở rộng sang nhiều loại vật liệu, bao gồm kim loại, nhựa và vật liệu tổng hợp. Điều này cho phép chúng tôi đáp ứng các yêu cầu đa dạng của ngành. 

 

Tại sao chọn dịch vụ gia công CNC theo yêu cầu tại Cơ khí Intech

 

• Tiết kiệm thời gian và tiền bạc cho dự án Gia công CNC theo hợp đồng của bạn nhưng vẫn đảm bảo chất lượng.
• Năng suất cao, hiệu quả vượt trội và độ chính xác cao
• Có thể gia công nhiều loại vật liệu và vật liệu hợp kim
• Các bộ phận và linh kiện gia công CNC theo hợp đồng phức tạp tùy chỉnh ở dung sai cụ thể
• Gia công tốc độ cao để tạo mẫu và chạy sản xuất khối lượng thấp đến cao
• Chứng nhận ISO 9001:2015
• Đáp ứng đầy đủ các yêu cầu khắt khe của khách hàng

Các quy trình hợp lý hóa của Cơ khí Intech cho phép chúng tôi giao hàng đúng thời hạn mà không ảnh hưởng đến chất lượng. Cơ khí Intech rất vui khi có cơ hội thảo luận về cách các dịch vụ Gia công CNC theo yêu cầu của chúng tôi có thể tăng thêm giá trị cho hoạt động của bạn. Vui lòng liên hệ với chúng tôi để được tư vấn và báo giá:
 

• Hotline: 0966 966 205
• Địa chỉ: Lô 5+6 KCN Lai Xá, Kim Chung, Hoài Đức, Hà Nội

Bài viết liên quan:

• Dịch vụ Gia công Nhôm CNC theo yêu cầu uy tín Hà Nội
• Báo giá Gia công Inox theo yêu cầu, Inox 304, 201, 316, 430
• Cách lựa chọn dịch vụ gia công cơ khí CNC phù hợp
• Hướng dẫn toàn diện Gia công CNC Thép Không Gỉ

 

Mâm cặp CNC là một trong những phụ kiện máy công cụ được sử dụng phổ biến, dùng để kẹp phôi, trong bài viết này chúng ta sẽ tìm hiểu một số khía cạnh chính của mâm cặp được sử dụng trên máy CNC, bao gồm định nghĩa, nguyên lý làm việc, các bộ phận, chủng loại cũng như sự khác biệt giữa mâm cặp CNC và mâm cặp thủ công.
 

Mâm cặp CNC là gì?

Mâm cặp CNC là loại mâm cặp được thiết kế đặc biệt để sử dụng với máy Điều khiển số máy tính (CNC). Nó là một thiết bị kẹp giúp giữ phôi ở đúng vị trí trong quá trình gia công hoặc cắt được thực hiện bởi máy CNC. Mâm cặp CNC có thể được điều khiển và điều chỉnh điện tử thông qua chương trình CNC, cho phép định vị phôi chính xác và tự động. Mâm cặp CNC có thể có nhiều loại khác nhau, chẳng hạn như mâm cặp hàm, mâm cặp kẹp và mâm cặp từ tính, tùy thuộc vào ứng dụng và yêu cầu cụ thể.
 

 

Mâm cặp nào được sử dụng trên máy tiện CNC?

Máy tiện CNC thường sử dụng một trong hai loại mâm cặp, mâm cặp hàm hoặc mâm cặp kẹp, tùy thuộc vào hoạt động gia công cụ thể và yêu cầu phôi. Mâm cặp hàm là loại mâm cặp sử dụng hai hoặc nhiều hàm có thể điều chỉnh để kẹp và giữ phôi. Chúng thường được sử dụng để giữ các phôi có hình dạng tròn hoặc không đều. Mâm cặp hàm có thể được vận hành bằng tay hoặc bằng điện, tùy thuộc vào loại máy tiện CNC.

Mâm cặp ống kẹp sử dụng một ống kẹp để kẹp và giữ phôi. Chúng thường được sử dụng để giữ các phôi có đường kính nhỏ với độ chính xác và độ chính xác cao. Đầu cặp ống kẹp có thể được vận hành bằng tay hoặc bằng điện và chúng có nhiều hình dạng và kích cỡ khác nhau để phù hợp với các đường kính phôi khác nhau.

Ngoài ra, một số máy tiện CNC cũng có thể sử dụng mâm cặp đặc biệt như trục gá mở rộng, mâm cặp khí nén, mâm cặp từ tính hoặc mâm cặp chân không, tùy thuộc vào ứng dụng và yêu cầu cụ thể.
 

Các loại mâm cặp CNC thường dùng hiện nay

Có nhiều loại mâm cặp CNC khác nhau, bao gồm mâm cặp ba hàm, mâm cặp bốn hàm, mâm cặp collet, v.v. Mỗi loại đều có những ưu điểm riêng và được sử dụng cho những ứng dụng cụ thể.
 

– Mâm cặp 3 hàm

Mâm cặp ba hàm được sử dụng rộng rãi trong các ứng dụng máy tiện CNC. Chúng có ba hàm có thể điều chỉnh di chuyển đồng thời để kẹp chặt phôi. Mâm cặp ba hàm chủ yếu được sử dụng để giữ phôi hình trụ, chẳng hạn như thanh tròn hoặc trục. Chúng cung cấp khả năng thiết lập nhanh chóng và dễ dàng vì các hàm có thể được điều chỉnh đồng thời bằng phím mâm cặp hoặc thông qua các lệnh CNC tự động. Mâm cặp ba hàm thích hợp cho nhiều nguyên công tiện và thường được sử dụng cho gia công đa năng.
 

– Mâm cặp 4 hàm

Mâm cặp bốn hàm mang lại sự linh hoạt hơn so với mâm cặp ba hàm. Chúng có bốn hàm có thể điều chỉnh độc lập, cho phép giữ các phôi có hình dạng không đều hoặc những phôi có đặc điểm lệch tâm. Mâm cặp bốn ngàm đặc biệt hữu ích khi gia công các phôi không hình trụ hoặc không đối xứng mà chỉ ba ngàm không thể giữ chắc chắn. Tuy nhiên, việc thiết lập mâm cặp bốn hàm đòi hỏi nhiều thời gian và kỹ năng hơn so với mâm cặp ba hàm, vì mỗi hàm phải được điều chỉnh độc lập để đạt được sự căn chỉnh phù hợp.
 

– Đầu kẹp ống kẹp:

Đầu kẹp ống kẹp sử dụng các ống kẹp là ống bọc hình trụ chuyên dụng để giữ phôi. Collet cung cấp độ đồng tâm tuyệt vời và thường được sử dụng để gia công có độ chính xác cao. Chúng có nhiều kích cỡ khác nhau và có thể chứa các loại phôi khác nhau, chẳng hạn như vật liệu hình tròn, hình lục giác hoặc hình vuông. Mâm cặp Collet thường được sử dụng cho các phôi có đường kính nhỏ hoặc khi cần độ chính xác cao. Chúng cung cấp khả năng kẹp và thay đổi công cụ nhanh, khiến chúng phù hợp với các nguyên công gia công tốc độ cao.
 

– Mâm cặp thủy lực:

Mâm cặp thủy lực sử dụng áp suất thủy lực để kẹp và giữ phôi. Chúng cung cấp lực kẹp cao và khả năng kẹp tuyệt vời. Mâm cặp thủy lực thường được sử dụng cho các hoạt động gia công hạng nặng vì chúng mang lại độ cứng và độ ổn định vượt trội. Chúng thích hợp để gia công các phôi lớn và nặng cần kẹp chặt.
 

– Mâm cặp khí nén:

Mâm cặp khí nén sử dụng khí nén để kẹp và nhả phôi. Chúng cung cấp các thao tác kẹp và nhả nhanh chóng, khiến chúng phù hợp với các nguyên công gia công tốc độ cao. Mâm cặp khí nén thường được sử dụng trong các ứng dụng yêu cầu thay đổi phôi nhanh.
 

– Mâm cặp chân không:

Mâm cặp chân không sử dụng lực hút để giữ phôi ở đúng vị trí. Nó tạo ra một lớp đệm chân không giữa mâm cặp và bề mặt phôi, đảm bảo việc kẹp chặt an toàn. Mâm cặp chân không thường được sử dụng để giữ các phôi mỏng hoặc phẳng mà mâm cặp truyền thống không thể dễ dàng kẹp được. Chúng đặc biệt hữu ích cho các vật liệu mỏng manh hoặc khi mong muốn sự biến dạng hoặc hư hỏng ở mức tối thiểu.

Mâm cặp CNC thường được vận hành bằng phương tiện thủy lực, khí nén hoặc cơ khí, tùy thuộc vào thiết kế cụ thể. Chúng là một phần không thể thiếu trong quy trình gia công CNC và đóng vai trò quan trọng trong việc đạt được sản xuất chính xác và hiệu quả.
 

Mâm cặp CNC hoạt động như thế nào?

Mâm cặp CNC là một thiết bị cơ khí dùng để giữ và xoay phôi một cách an toàn trong quá trình gia công trên máy tiện CNC. Mâm cặp được gắn trên trục máy tiện và có nhiệm vụ kẹp chặt phôi với lực đủ lớn để ngăn phôi không bị di chuyển hoặc rung trong quá trình cắt. Dưới đây là tổng quan chung về cách thức hoạt động của mâm cặp CNC:
 

• Lắp đặt: Mâm cặp được gắn vào trục máy tiện, là bộ phận quay của máy tiện. Nó được cố định tại chỗ bằng bu lông hoặc các cơ cấu buộc chặt khác.
• Vị trí phôi: Phôi, thường là vật hình trụ hoặc hình thanh, được lắp vào mâm cặp. Hàm hoặc ống kẹp của mâm cặp được điều chỉnh để phù hợp với kích thước và hình dạng của phôi.
• Kẹp: Sau khi phôi được địnhvị đúng, cơ cấu kẹp của mâm cặp sẽ được kích hoạt. Trong trường hợp mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm, các hàm được điều chỉnh để kẹp phôi. Các hàm di chuyển đồng thời hoặc độc lập, tùy thuộc vào loại mâm cặp, để tạo áp lực bằng nhau và đảm bảo độ bám chắc chắn. Trong mâm cặp ống kẹp, ống kẹp được siết chặt xung quanh phôi bằng các phương tiện thủy lực, khí nén hoặc cơ khí.
• Xoay: Trục máy tiện, nơi gắn mâm cặp, bắt đầu quay. Chuyển động quay này thường được cung cấp bởi một động cơ. Mâm cặp truyền lực quay này tới phôi, khiến phôi cũng quay theo.
• Hoạt động gia công: Với phôi được giữ và quay chắc chắn, nhiều dụng cụ cắt khác nhau, chẳng hạn như máy khoan, dụng cụ tiện hoặc dao phay, được tiếp xúc với phôi. Những công cụ này loại bỏ vật liệu, tạo hình phôi hoặc tạo các tính năng theo hướng dẫn CNC đã được lập trình.
• Nhả: Sau khi các thao tác gia công hoàn tất, mâm cặp được nhả ra để cho phép loại bỏ phôi đã hoàn thiện. Cơ cấu kẹp bị vô hiệu hóa, giải phóng phần kẹp trên phôi.

Trong suốt quá trình gia công, hệ thống điều khiển CNC cung cấp các lệnh cho mâm cặp, ra lệnh chuyển động của hàm, lực kẹp và tốc độ quay theo yêu cầu của hướng dẫn đã lập trình. Sự phối hợp giữa hệ thống điều khiển CNC và mâm cặp này đảm bảo việc định vị và kiểm soát chính xác phôi trong quá trình gia công, mang lại kết quả chính xác và có thể lặp lại.
 

 

Các bộ phận chính của mâm cặp CNC

Mâm cặp CNC bao gồm một số bộ phận chính phối hợp với nhau để giữ và xoay phôi một cách an toàn trong quá trình gia công. Dưới đây là các thành phần chính thường thấy trong mâm cặp CNC:
 

• Thân mâm cặp: Thân mâm cặp là vỏ chính của mâm cặp. Nó được gắn trên trục máy tiện và cung cấp điểm kết nối mâm cặp với máy. Thân mâm cặp thường được làm bằng vật liệu bền như thép và được thiết kế để chịu được lực tạo ra trong quá trình gia công CNC.
• Hàm: Hàm là bộ phận kẹp của mâm cặp. Trong mâm cặp ba hàm hoặc bốn hàm, có ba hoặc bốn hàm di chuyển đồng thời hoặc độc lập để kẹp vào phôi. Hàm có thể được điều chỉnh để phù hợp với các kích cỡ và hình dạng phôi khác nhau. Chúng thường có răng cưa hoặc được trang bị răng kẹp để tăng cường độ bám trên phôi.
• Dẫn hướng hàm: Dẫn hướng hàm là các kênh hoặc rãnh nằm trong thân mâm cặp dẫn hướng chuyển động của hàm. Chúng đảm bảo rằng các hàm di chuyển một cách tuyến tính và có kiểm soát, cho phép điều chỉnh và kẹp chính xác phôi.
• Cơ chế truyền động hàm: Cơ chế truyền động hàm chịu trách nhiệm di chuyển hàm. Trong mâm cặp thủ công, cơ cấu này thường được vận hành bằng phím mâm cặp hoặc cờ lê. Trong mâm cặp CNC, việc truyền động được tự động hóa và điều khiển bởi hệ thống CNC. Nó có thể liên quan đến hệ thống thủy lực, khí nén hoặc cơ khí để di chuyển hàm một cách đồng bộ hoặc độc lập.
• Ống kẹp (trong Ống kẹp): Trong ống kẹp ống kẹp, bộ phận kẹp chính là ống kẹp. Collet là một ống lót hình trụ chuyên dụng vừa khít với phôi. Nó thường được làm bằng vật liệu đàn hồi như thép lò xo hoặc cacbua. Ống kẹp được siết chặt hoặc nhả ra bằng các phương tiện thủy lực, khí nén hoặc cơ khí để giữ hoặc nhả phôi một cách an toàn.
• Hệ thống dẫn động (trong đầu kẹp ống kẹp): Đầu kẹp ống kẹp có hệ thống dẫn động kiểm soát việc siết chặt và nhả ống kẹp. Hệ thống này có thể được vận hành bằng tay hoặc tự động, tùy thuộc vào thiết kế đầu cặp. Trong các ứng dụng CNC, hệ thống truyền động thường được tự động hóa và điều khiển bởi hệ thống CNC.
• Cơ cấu lắp mâm cặp: Cơ cấu lắp mâm cặp cho phép gắn mâm cặp vào trục máy tiện. Nó thường bao gồm bu lông, ốc vít hoặc các cơ cấu buộc chặt khác để giữ thân đầu cặp vào đúng vị trí.

Đây là những bộ phận cơ bản của mâm cặp CNC. Tuy nhiên, tùy thuộc vào loại và thiết kế mâm cặp, có thể có các bộ phận bổ sung như hệ thống bôi trơn, kênh làm mát, tấm bảo vệ phoi hoặc các tính năng an toàn để nâng cao chức năng và độ an toàn của mâm cặp trong quá trình gia công.
 

So sánh mâm cặp CNC và mâm cặp thủ công

Mâm cặp CNC (Điều khiển số máy tính) và mâm cặp thủ công phục vụ cùng một mục đích cơ bản là giữ và xoay phôi trong quá trình gia công, nhưng có những khác biệt đáng kể giữa hai loại này.

Dưới đây là so sánh giữa mâm cặp CNC và mâm cặp thủ công:
 

– Vận hành:

Mâm cặp thủ công được vận hành thủ công bởi thợ máy hoặc người vận hành bằng cách sử dụng phím mâm cặp hoặc cờ lê để siết chặt hoặc nới lỏng các hàm mâm cặp. Mặt khác, mâm cặp CNC được tự động hóa và điều khiển bởi hệ thống CNC. Chương trình CNC chỉ định chuyển động của hàm, lực kẹp và tốc độ quay, loại bỏ nhu cầu điều chỉnh thủ công trong mỗi lần thiết lập.
 

– Tự động hóa và chính xác:

Mâm cặp CNC cung cấp mức độ tự động hóa và độ chính xác cao hơn so với mâm cặp thủ công. Hệ thống CNC cho phép chuyển động hàm tự động, đảm bảo lực kẹp ổn định và định vị phôi chính xác. Điều này dẫn đến độ lặp lại và độ chính xác được cải thiện trong các hoạt động gia công. Mâm cặp thủ công phụ thuộc vào kỹ năng và kinh nghiệm của người vận hành, điều này có thể tạo ra các biến thể về lực kẹp và căn chỉnh phôi.
 

– Khả năng lập trình:

Mâm cặp CNC có thể được lập trình để thực hiện các chuỗi chuyển động hàm và hành động kẹp cụ thể. Khả năng lập trình này cho phép thay đổi công cụ tự động, thiết lập phôi nhanh và các hoạt động gia công phức tạp. Mâm cặp thủ công yêu cầu điều chỉnh thủ công cho mỗi lần thiết lập, điều này có thể tốn thời gian và kém hiệu quả hơn đối với các nhiệm vụ gia công phức tạp.
 

– Tính linh hoạt:

Mâm cặp CNC mang lại sự linh hoạt cao hơn so với mâm cặp thủ công. Hệ thống CNC có thể điều khiển chuyển động hàm một cách độc lập, cho phép giữ các phôi có hình dạng không đều hoặc lệch tâm. Tính linh hoạt này rất hữu ích để gia công các hình học phức tạp và các bộ phận không hình trụ. Mâm cặp thủ công, mặc dù linh hoạt nhưng dựa vào các điều chỉnh thủ công và có thể có những hạn chế trong việc giữ các hình dạng phôi nhất định hoặc đạt được độ chính xác định tâm.
 

– Tích hợp với hệ thống CNC:

Mâm cặp CNC được thiết kế để tích hợp liền mạch với hệ thống CNC, cho phép các quy trình gia công tự động. Chúng có thể được lập trình và điều khiển thông qua giao diện CNC, cho phép chuyển động phối hợp với các bộ phận khác của máy. Mâm cặp thủ công không có khả năng tích hợp này và chỉ dựa vào điều chỉnh thủ công.
 

– Yêu cầu về độ phức tạp và kỹ năng:

Mâm cặp CNC yêu cầu kiến ​​thức về lập trình và vận hành CNC. Chúng liên quan đến việc thiết lập phức tạp hơn, bao gồm lập trình chuyển động của mâm cặp và phối hợp với các chức năng khác của máy. Mâm cặp thủ công vận hành đơn giản hơn và yêu cầu các kỹ năng cơ bản về điều chỉnh và kẹp bằng tay.

Tóm lại, mâm cặp CNC cung cấp mức độ tự động hóa, độ chính xác và tính linh hoạt cao hơn so với mâm cặp thủ công. Chúng là những thành phần thiết yếu trong quy trình gia công CNC, nơi yêu cầu các hoạt động gia công phức tạp, chính xác và điều khiển tự động. Mâm cặp thủ công, mặc dù vận hành đơn giản hơn nhưng vẫn được sử dụng trong nhiều ứng dụng khác nhau mà khả năng tự động hóa và CNC là không cần thiết hoặc không khả thi.
 

Lời kết

Mâm cặp hàm có thể được vận hành bằng tay hoặc bằng điện, tùy thuộc vào loại máy CNC. Mâm cặp phù hợp có thể tạo ra sự khác biệt trong quá trình gia công CNC của bạn. Điều quan trọng là phải đánh giá kỹ lưỡng tất cả các tùy chọn có sẵn và chọn tùy chọn tốt nhất phù hợp với yêu cầu của bạn. Mâm cặp được chọn không tốt có thể dẫn đến thành phẩm kém chất lượng hoặc làm hỏng máy của bạn!

Bài viết liên quan:

• Các dụng cụ cắt để tiện CNC hiệu quả: Loại, hình học và tính năng
• 11 Loại tùy chọn hoàn thiện cho tấm kim loại
• Dịch vụ Tiện CNC theo yêu cầu chất lượng cao

Để tối đa hóa lợi thế của các công cụ này, điều cần thiết là phải hiểu các loại công cụ máy tiện khác nhau cần thiết để thực hiện các nguyên công khác nhau. Bài viết này cung cấp hướng dẫn về nhiều loại công cụ máy tiện được sử dụng trong gia công tiện CNC và giải thích cách chọn loại phù hợp.
 

Dụng cụ cắt tiện là gì?

Thông thường, các dụng cụ cắt được sử dụng trên máy tiện có cạnh được mài sắc được áp vào phôi đang quay để loại bỏ vật liệu đến mức mong muốn. Những dụng cụ này có thể được đặt trên trụ dụng cụ dành cho máy tiện kim loại hoặc giá đỡ dụng cụ dành cho máy tiện gỗ và có thể được điều chỉnh bằng tay, bánh xe tay hoặc công nghệ CNC.
 

Các loại dụng cụ cắt trong gia công tiện phổ biến hiện nay

Các loại dụng cụ cắt máy tiện phổ biến có bốn loại phân loại chính: vật liệu, hoạt động, cấu trúc và hướng cấp liệu.
 

– Dựa trên vật liệu

Dụng cụ cắt tiện có thể được phân loại thành các loại sau dựa trên vật liệu chúng được làm bằng:
 

1. Dụng cụ thép tốc độ cao (HSS)

Những công cụ này được làm bằng thép tốc độ cao và có thể cắt ở tốc độ cao mà không làm mất độ cứng. Chúng được sử dụng phổ biến nhất để cắt các kim loại như thép, nhôm và gang , tạo ra kết quả đặc biệt cho gia công thô và bán tinh. Dụng cụ HSS dễ mài sắc và có tuổi thọ dụng cụ dài.

 

2. Dụng cụ cacbua

Những công cụ máy tiện này rất cứng và chống mài mòn. Chúng tương thích với hầu hết tất cả các vật liệu có khả năng cắt kim loại cứng như thép không gỉ và titan, cũng như các vật liệu mài mòn như gỗ hoặc vật liệu tổng hợp. Dụng cụ cacbua có thể hoạt động ở tốc độ cao và có tuổi thọ dụng cụ dài hơn dụng cụ HSS.
 

 

3. Dụng cụ kim cương

Những công cụ này được làm bằng vật liệu kim cương tổng hợp và được sử dụng để cắt các vật liệu cực kỳ cứng, chẳng hạn như thủy tinh hoặc gốm sứ . Dụng cụ kim cương có thể hoạt động ở tốc độ cao và có tuổi thọ dụng cụ dài. Tuy nhiên, chúng đắt tiền đến mức hạn chế việc sử dụng chúng trong các ứng dụng công nghiệp.
 

 

4. Dụng cụ được phủ đặc biệt

Đúng như tên gọi của nó, chúng thường là các công cụ HSS được phủ bằng các vật liệu đặc biệt như gốm, nitrat boron khối (CBN), cacbua vonfram, v.v.
 

• Dụng cụ bằng gốm: Những dụng cụ này được làm bằng vật liệu gốm và được sử dụng để cắt các kim loại cứng, chẳng hạn như gang và hợp kim chịu nhiệt. Chúng lý tưởng cho việc cắt tốc độ cao và mang lại bề mặt hoàn thiện tuyệt vời . Dụng cụ bằng gốm rất cứng và chống mài mòn.
• Cubic Boron Nitride: Loại công cụ này cực kỳ cứng và có nhiều đặc tính mong muốn như độ bền, khả năng chống mài mòn và rất phù hợp cho các công việc gia công thô và cắt gián đoạn, đặc biệt khi làm việc với vật liệu gang.

 

– Dựa trên hoạt động

 

1. Dụng cụ tiện

Có hai loại dụng cụ cắt tiện chính được sử dụng cho các mục đích khác nhau: dụng cụ tiện thô và dụng cụ tiện tinh .
 

• Dụng cụ tiện thô được sử dụng để loại bỏ nhanh chóng các phần lớn của phôi. Chúng được trang bị góc cắt có thể chịu được áp lực cao nhất và tạo điều kiện cho việc tháo lắp dễ dàng.
• Dụng cụ tiện hoàn thiện được sử dụng để loại bỏ các phần nhỏ hơn của phôi. Đúng như tên gọi, chúng được thiết kế để tạo ra các bề mặt mịn và chính xác như sản phẩm cuối cùng. Góc được chế tạo phù hợp để đạt được kết quả này.

 

2. Công cụ vát cạnh

Các cạnh cắt của dụng cụ tiện thẳng được đặt ở góc vát cũng có thể hoạt động như một dụng cụ tiện vát. Đối với các công việc đòi hỏi phải vát mép thường xuyên, một công cụ vát cạnh chuyên dụng với các cạnh cắt bên được đặt ở góc của vát sẽ được sử dụng.

 

3. Dụng cụ xoay vai

Vai vuông được tạo hình bằng dụng cụ tiện cạnh dao hoặc dụng cụ mài mặt trong khi dụng cụ tiện thẳng có bán kính mũi bằng 0 và góc cắt cạnh thích hợp cho vai vát. Khi xử lý vai đã được bo tròn, dụng cụ tiện thẳng được chọn, có lưu ý đến bán kính mũi tương ứng của vật gia công.
 

4. Dụng cụ cắt ren

Dụng cụ cắt ren được sử dụng để cắt ren trên phôi máy tiện, với hai loại phổ biến là cắt ren trong và cắt ren ngoài. Khi cắt ren ngoài, mâm cặp giữ hoặc định tâm phôi, trong khi cắt ren trong yêu cầu mâm cặp để kẹp phôi làm dụng cụ, lấy phoi ra khỏi phôi, di chuyển ngang qua phôi theo mô hình tuyến tính.

 

5. Công cụ mài mặt

Dụng cụ mài mặt là dụng cụ máy dùng để cắt bề mặt vuông góc với trục quay của phôi. Nó được giữ bởi giá đỡ dụng cụ trên bàn máy tiện trong suốt quá trình, cho phép nó tiến vuông góc.
 

6. Công cụ tạo rãnh

Các rãnh có thể được tạo ra trên các bề mặt hình trụ bằng cách sử dụng các công cụ này, với hình dạng của rãnh được xác định bởi hình dạng của máy công cụ tiện. Dụng cụ cắt hình vuông và hình chữ V là những hình dạng phổ biến.
 

7. Công cụ tạo hình

Dụng cụ tạo hình là một loại dụng cụ kết hợp giữa dụng cụ tiện và dụng cụ tạo rãnh. Những công cụ này cho phép tạo ra các hình dạng phức tạp chỉ trong một lần. Mặc dù dụng cụ tiện cũng có thể được sử dụng để tạo hình nhưng dụng cụ tạo hình được thiết kế chính xác có thể cải thiện độ chính xác và giảm thời gian chu trình.

 

8. Công cụ khoan

Công cụ khoan được sử dụng để phóng to các lỗ bằng cách mở rộng đường kính của chúng. Những công cụ này được chèn vào các lỗ có sẵn.

9. Công cụ đối xứng

Dụng cụ móc lỗ thông thường có thể thực hiện nguyên công doa đối diện, để lại vai sau khi tiện, trong khi thường sử dụng mũi khoan có nhiều cạnh cắt.
 

10. Công cụ cắt xén

Dụng cụ cắt rãnh hoặc tạo rãnh có lưỡi cắt tương tự như dạng rãnh yêu cầu, với các góc hở ở tất cả các phía. Bước tiến dọc được sử dụng cho lưỡi cắt rãnh lõm và góc hở phía trước phụ thuộc vào lỗ khoan.
 

11. Công cụ cắt đứt

Dụng cụ cắt đứt là một dụng cụ hẹp được sử dụng để loại bỏ lượng kim loại tối thiểu khỏi phôi, thường được rèn để sử dụng làm mũi khoan cho các dụng cụ có đầu bằng cacbua xi măng.

12. Công cụ tạo khía

Dụng cụ cán khía có hai hoặc nhiều con lăn kim loại có hoa văn nổi trên đó, thường được sử dụng để tạo các vết lõm nhằm tăng độ bám trên phôi.

 

– Dựa trên cấu trúc

 

1. Kiểu tích phân

Những công cụ này có chiều dài nhỏ và được tạo ra bằng cách tạo hình một miếng kim loại có cạnh sắc có kích thước và hình dạng cụ thể. Cấu trúc này mang lại sức mạnh cho phép dụng cụ chịu được lực cắt cao mà không bị gãy.
 

2. Kiểu hàn

Quá trình hàn kết nối đầu cắt và thanh, được làm từ các vật liệu khác nhau. Một miếng chèn cacbua được nhúng vào thanh, tạo ra một cấu trúc nhỏ gọn, dễ sản xuất. Công cụ này phù hợp với nhiều loại dụng cụ tiện khác nhau, với ưu điểm đặc biệt dành cho các dụng cụ nhỏ.
 

3. Loại kẹp

Được làm bằng các vật liệu khác nhau, đầu và thanh cắt có chứa một vật cố định cơ học để cố định lưỡi dao được lắp vào thanh cắt. Công cụ này thường được sử dụng trong máy tiện CNC và thanh cắt có thể được tái sử dụng sau khi thay lưỡi dao do bị cùn.
 

– Dựa trên hướng nạp liệu

 

1. Công cụ tay phải

Các công cụ này hoạt động bằng cách lấy đi các vật liệu từ phải sang trái và chúng giống với bàn tay con người trong thiết kế. Ngón tay cái bên phải hiển thị hướng tiến dao và lưỡi cắt chính nằm ở bên trái của dụng cụ.
 

2. Công cụ tay trái

Ngược lại với phiên bản bên phải, dụng cụ cắt bên trái sẽ loại bỏ vật liệu khi di chuyển từ trái sang phải. Khi sử dụng tay trái, ngón cái biểu thị hướng tiến dao và lưỡi cắt chính nằm ở phía bên phải của dụng cụ.

3. Công cụ mũi tròn

Dụng cụ mũi tròn có hình dạng cụ thể không có góc cào bên và góc cào phía sau. Thiết kế này cho phép chúng được sử dụng cho cả thao tác từ trái sang phải và từ phải sang trái. Chúng hoàn hảo để hoàn thiện công việc cần có bề mặt nhẵn.
 

Hình học dụng cụ cắt tiện

Máy công cụ tiện có nhiều hình dạng khác nhau và mỗi hình học khác nhau về hiệu suất, hiệu quả và hiệu quả trong hoạt động cắt nhất định. Dưới đây là một số phần phổ biến nhất:
 

• Góc điểm: Góc điểm là góc được tạo thành giữa hai cạnh cắt ở đầu dụng cụ. Góc này thường nằm trong khoảng từ 60 đến 120 độ và được chọn dựa trên vật liệu được cắt và độ hoàn thiện bề mặt mong muốn.
• Hình học me: Hình dạng và kích thước của me trong dụng cụ cắt có thể ảnh hưởng đến khả năng thoát phoi, tuổi thọ dụng cụ và lực cắt. Hình dạng sáo có thể thẳng, xoắn ốc hoặc thay đổi, tùy thuộc vào nhu cầu của ứng dụng cụ thể.
• Góc hỗ trợ: Góc hỗ trợ là góc giữa mặt cắt và đường thẳng vuông góc với trục của dụng cụ. Góc này ảnh hưởng đến độ bền của lưỡi cắt và cũng có thể ảnh hưởng đến việc thoát phoi.
• Góc trước: Góc trước là góc giữa mặt trên của dụng cụ cắt và đường thẳng vuông góc với trục của dụng cụ. Góc trước dương có thể cải thiện hiệu suất cắt nhưng nó cũng có thể làm tăng lực cắt và tạo ra nhiều nhiệt hơn.
• Góc lưỡi cắt: Đây là góc giữa lưỡi cắt và đường thẳng vuông góc với bề mặt bị cắt. Góc lưỡi cắt nhỏ hơn tạo ra lưỡi cắt sắc hơn nhưng cũng làm tăng lực cắt và nguy cơ gãy dụng cụ. Góc lưỡi cắt lớn hơn làm giảm lực cắt nhưng có thể tạo ra bề mặt thô hơn.
• Góc hở: Góc hở là góc giữa cạnh của dụng cụ và bề mặt phôi. Góc hở lớn hơn có thể làm tăng dòng phoi và giảm lực cắt, nhưng nó cũng có thể làm lưỡi cắt yếu đi.

 

Cách chọn công cụ cắt tiện phù hợp cho công việc

Khi chọn một dụng cụ cắt tiện, điều cần thiết là phải có kiến ​​thức về các khía cạnh cụ thể của dụng cụ đó. Dưới đây là một số yếu tố quan trọng mà bạn nên tính đến.
 

– Cân nhắc về vật liệu

 

1. Kim loại mềm

Khi cắt các kim loại mềm như nhôm, đồng thau và đồng thau, vật liệu dụng cụ phải có khả năng chống mài mòn cao để tránh các cạnh bị cùn và tích tụ do kim loại dính vào các cạnh cắt. Độ dẻo dai cũng rất quan trọng để ngăn ngừa sự gãy do các mảnh vụn dài do kim loại mềm tạo ra. Dụng cụ cắt cũng phải có khả năng chịu nhiệt tốt để xử lý nhiệt độ cao tạo ra khi cắt kim loại mềm. Các vật liệu có các đặc tính này như thép tốc độ cao, thép tốc độ cao được xử lý nhiệt, cacbua vonfram và thép tốc độ cao có thêm coban được ưu tiên.
 

2. Kim loại cứng

Cắt các kim loại cứng như thép hoặc titan đòi hỏi phải sử dụng các công cụ có thể chịu được áp suất và nhiệt độ cao trong quá trình gia công. Về độ cứng, vật liệu cắt phải cứng hơn phôi. Boron nitrit dạng khối hoặc gốm (CBN) được sử dụng để cắt kim loại cứng. Độ dẻo dai cũng rất quan trọng vì kim loại cứng tạo ra các mảnh vụn ngắn, mài mòn có thể làm hỏng các cạnh cắt. Dụng cụ cắt được làm bằng vật liệu có độ bền cao như cacbua hoặc thép tốc độ cao có thể chịu được lực mài mòn và bền lâu hơn. Hơn nữa, dụng cụ cắt làm bằng thép tốc độ cao có hàm lượng coban cao hoặc cacbua có thêm cacbua vonfram hoặc coban mang lại khả năng chịu nhiệt tốt hơn.
 

3. Nhựa

Đặc tính chống dính là cần thiết cho dụng cụ cắt để tránh nhựa dính vào cạnh và gây xuống cấp độ hoàn thiện bề mặt. Hơn nữa, dụng cụ cắt có vật liệu dẫn nhiệt cao được ưa chuộng để cắt nhựa hiệu quả vì tính dẫn nhiệt thấp. Các dụng cụ được làm bằng vật liệu như phủ kim cương hoặc phủ PCD có thể có đặc tính chống dính. Thép tốc độ cao và hợp kim coban đúc là lựa chọn tốt cho vật liệu dẫn nhiệt cao. Dao cắt cacbua có đặc tính duy trì độ sắc nét tuyệt vời, giảm nguy cơ gãy dụng cụ khi gia công nhựa.
 

– Các thông số hình học và cắt của dụng cụ

Hướng mà dụng cụ sẽ cắt được xác định bởi vị trí lưỡi cắt của nó. Hình dạng dụng cụ phù hợp khi cắt bằng máy tiện, cùng với các cân nhắc về độ bền và hiệu suất, đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa quy trình cắt cho phôi cụ thể được gia công.
 

– Hình dạng phần mong muốn

Có thể sử dụng nhiều loại công cụ tiện khác nhau để đạt được hình dạng cụ thể. Vì vậy, các công cụ máy tiện thích hợp phải được lựa chọn dựa trên kết quả mong muốn. Do tính chất phức tạp của nhiều dự án gia công CNC, có thể cần đến nhiều công cụ cắt.
 

Kết luận

Việc chọn đúng công cụ cắt máy tiện là rất quan trọng để vận hành tiện CNC thành công. Việc lựa chọn dụng cụ cắt thích hợp sẽ ảnh hưởng đáng kể đến hiệu quả và chất lượng của sản phẩm cuối cùng. Bài viết này cung cấp hướng dẫn cơ bản về các công cụ máy tiện khác nhau trong bốn loại chính, hình dạng của chúng và những cân nhắc chính để giúp bạn xác định loại phù hợp cho dự án của mình.
 

Làm việc với cơ khí Intech để tối ưu hóa dự án tiện CNC của bạn

Trong trường hợp bạn không chắc chắn về loại máy tiện nào có thể tạo ra hình dạng mong muốn thì không cần phải lo lắng. Bạn có thể dễ dàng tìm kiếm sự trợ giúp từ nhóm chuyên gia – cơ khí Intech, điểm đến cuối cùng cho mọi yêu cầu gia công của bạn. Phạm vi dịch vụ tiện CNC của chúng tôi bao gồm các quy trình khác nhau như tiện mặt, vát cạnh, tạo khía, v.v. Cho dù bạn yêu cầu nguyên mẫu hay các bộ phận gia công khối lượng thấp, chúng tôi đảm bảo với bạn rằng sẽ nhận được kết quả chất lượng hàng đầu. 

Liên hệ với Cơ khí Intech ngay hôm nay để được tư vấn và báo giá tốt nhất: 0966 966 205

Bài viết liên quan:

• Giới thiệu công ty gia công cơ khí uy tín
• Gia công cơ khí chính xác là gì?
• Báo giá gia công cơ khí theo yêu cầu

Chế tạo kim loại tấm là một phương pháp rất linh hoạt và tiết kiệm chi phí được sử dụng để chế tạo các bộ phận kim loại. Tuy nhiên, được chế tạo bằng một số kỹ thuật sản xuất như tạo hình, đục lỗ, uốn và cắt , thường cần phải xử lý hậu kỳ hoặc hoàn thiện bổ sung để nâng cao tính chất vật lý hoặc thẩm mỹ của các bộ phận được chế tạo. Ví dụ, lớp hoàn thiện bằng kim loại tấm nhôm mang lại độ bền và đặc tính chống gỉ.
 

11 loại hoàn thiện kim loại tấm phổ biến hiện nay

Phần này nêu bật 11 tùy chọn hoàn thiện phổ biến cho các bộ phận được chế tạo bằng kim loại tấm. Tuy nhiên, các tùy chọn được liệt kê ở đây không đầy đủ và có sẵn các tùy chọn bổ sung. 
 

1. Bề mặt hoàn thiện theo tiêu chuẩn được gia công

Việc hoàn thiện tiêu chuẩn đề cập đến việc không thực hiện bất kỳ công việc hoàn thiện nào ở phần cuối cùng. Quá trình này thường được sử dụng khi vật liệu cơ bản đáp ứng các yêu cầu của môi trường ứng dụng. Ví dụ, các bộ phận bằng thép không gỉ 316 được sử dụng trong môi trường ăn mòn thường không yêu cầu hoàn thiện thêm, ngoại trừ tẩy rửa và thụ động, vì kim loại này rất phù hợp với môi trường như vậy. Ngoài ra, có những trường hợp vẻ ngoài tự nhiên của một bộ phận được coi là hấp dẫn, đưa ra một lý do khác để không hoàn thành nó.

 

2. Mạ điện

Mạ điện, còn được gọi là mạ điện, là phương pháp được sử dụng phổ biến để hoàn thiện tấm kim loại. Nó liên quan đến việc lắng đọng một lớp kim loại hy sinh mỏng lên bề mặt của phần kim loại tấm. Để đạt được điều này, kim loại hy sinh được đặt trên cực dương trong khi phần kim loại tấm được đặt trên cực âm với sự có mặt của chất điện phân. Hai kim loại được kết nối bằng dòng điện và liên kết hóa học với nhau.

Có nhiều loại vật liệu mạ điện khác nhau, mỗi loại có một sự kết hợp đặc tính độc đáo. Điều quan trọng cần lưu ý là khi sử dụng mạ điện, dung sai của bộ phận ban đầu phải tính đến độ dày của lớp mạ cuối cùng. Quá trình mạ điện, tùy thuộc vào kim loại hy sinh được sử dụng, có thể tăng cường độ dẫn điện của một bộ phận và làm cho nó có khả năng chống bức xạ tốt hơn, khiến nó trở thành phương pháp phổ biến để sản xuất tấm chắn bức xạ.

 

 

3. Phun hạt

Phun hạt là một quá trình hoàn thiện phổ biến được sử dụng trong tấm kim loại. Nó sử dụng cát hoặc hạt thủy tinh làm môi trường mài mòn, làm cho nó ít khắc nghiệt hơn so với phun cát/sạn thông thường. Phương pháp này sử dụng áp suất không khí thấp hơn, dẫn đến việc loại bỏ vật liệu khỏi bề mặt của bộ phận ít hơn. Mục đích chính của việc phun hạt là loại bỏ các vết dụng cụ hoặc các khuyết điểm khó coi khác, tạo ra bề mặt đồng nhất. Ngoài ra, phun hạt có thể che giấu hướng hạt trên tấm kim loại, mang lại lợi ích trong việc tạo ra vẻ ngoài nhất quán cho các bộ phận kim loại được cắt bằng laze.

Được coi là lớp hoàn thiện hấp dẫn về mặt thị giác cho kim loại tấm, phun hạt tạo ra lớp hoàn thiện mờ, khiến nó trở thành lựa chọn phổ biến cho các bộ phận kim loại tấm nhôm đòi hỏi chất lượng hình ảnh cao. Việc phun hạt có thể được kết hợp với các quy trình hoàn thiện khác theo yêu cầu. Lớp hoàn thiện này đặc biệt phù hợp cho các bộ phận đòi hỏi tính thẩm mỹ.

 

 

4. Anodizing

Anodizing là một loại hoàn thiện kim loại tấm chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận kim loại tấm nhôm và titan. Nó liên quan đến việc sử dụng quy trình điện hóa để thiết lập lớp chống ăn mòn trên bề mặt của bộ phận kim loại tấm.

Trong quá trình anodizing, phần kim loại tấm được ngâm trong dung dịch điện phân axit và chịu dòng điện. Sự tương tác của các phần tử này chuyển đổi bề mặt của bộ phận kim loại tấm thành lớp oxit anốt được tích hợp hoàn toàn vào bề mặt bộ phận.

 

Anodizing có thể được phân loại thành ba loại chính và mỗi loại được chia thành hai loại.
 

• Loại I: Loại này ít phổ biến hơn hai loại còn lại và chủ yếu được sử dụng trong các ứng dụng hàng không vũ trụ để tạo ra lớp phủ mỏng nhưng có khả năng chống ăn mòn cao.
• Loại II: Nó được chia thành Loại 1 và Loại 2, và tạo ra một lớp oxit mỏng có thể được nhuộm bằng nhiều màu khác nhau để có vẻ ngoài hấp dẫn với khả năng chống ăn mòn tốt. Loại 1 biểu thị lớp phủ không nhuộm, trong khi Loại 2 biểu thị lớp phủ nhuộm. Mặc dù màu đen là màu được sử dụng nhiều nhất cho anodizing Loại 2, nhưng các tùy chọn màu khác cũng có sẵn như trong, xanh lam, đỏ, vàng, vàng, cam, xanh lá cây và tím.
• Loại III: Loại này tạo ra lớp phủ dày hơn nhiều (dày hơn Loại 2 khoảng 2-4 lần), giúp chống mài mòn tốt hơn Loại 2 trong khi vẫn cung cấp cùng mức độ chống ăn mòn. Loại 1 biểu thị lớp lông cứng trong suốt, trong khi Loại 2 biểu thị lớp lông cứng màu đen.

Anodization có thể cung cấp một loạt các màu sắc hoàn thiện bề mặt . Đó là một quy trình hoàn thiện linh hoạt được sử dụng trong sản xuất các bộ phận cơ khí, dụng cụ chính xác, linh kiện máy bay và ô tô, v.v.
 

5. Mạ niken điện phân

Đúng như tên gọi, nó khác với các phương pháp mạ khác ở chỗ nó sử dụng bể hóa chất để mạ bộ phận thay vì dựa vào hiệu ứng điện phân đối với vật liệu mạ.

Mạ niken là một loại lớp phủ có hàm lượng phốt pho ở các mức độ khác nhau, có thể tăng cường khả năng chống ăn mòn của lớp mạ đồng thời làm giảm độ cứng và khả năng chống mài mòn của nó. Ưu điểm đáng kể của loại lớp phủ này là nó bao phủ đồng đều tất cả các bề mặt, ngay cả những bề mặt không thể tiếp cận hoặc khó tiếp cận bằng các phương pháp phủ khác. Do đó, nó là một trong những chất hoàn thiện sản xuất phù hợp hơn cho các bộ phận kim loại tấm có hình dạng phức tạp. Ngoài ra, mạ niken điện phân có thể được sử dụng trên nhiều bề mặt kim loại hơn. Lớp hoàn thiện này cũng có thể trải qua quá trình xử lý nhiệt để tăng cường tính chất cơ học của nó.

 

 

6. Sơn tĩnh điện

Khi so sánh với các loại hoàn thiện sản xuất khác dành cho kim loại tấm, sơn tĩnh điện cung cấp một trong những dải màu rộng nhất hiện có. Nó cũng có thể tạo ra các bề mặt hoàn thiện khác nhau, bao gồm các bề mặt có kết cấu, bóng, bán bóng, kim loại và phẳng.

Sơn tĩnh điện là một quá trình xử lý mỹ phẩm bao gồm việc áp dụng sơn bột lên bề mặt vật liệu. Trong chế tạo kim loại tấm, tấm kim loại sau đó được nung để sơn bám vào bề mặt của nó, tạo ra một lớp chắc chắn vừa có khả năng chống ăn mòn vừa chống mài mòn. Như vậy, sơn tĩnh điện vượt trội hơn các phương pháp sơn thông thường nhờ tạo ra một lớp chắc chắn bên ngoài bộ phận.

 

 

7. Sơn điện di

Sơn điện di hay còn gọi là sơn điện tử là phương pháp sơn lên bề mặt kim loại bằng dòng điện. Quá trình này tăng cường độ bền của sản phẩm bằng cách cung cấp khả năng bảo vệ chống ăn mòn tốt hơn. Mặc dù tương tự như sơn tĩnh điện, sơn điện tử mang lại những lợi ích độc đáo khiến nó trở nên khác biệt.

Quá trình phủ điện tử bao gồm việc ngâm các bộ phận kim loại tấm trong dung dịch hóa học có chứa nhựa epoxy, bột nhão và nước khử ion. Bằng cách đặt một điện áp cụ thể vào dung dịch, lớp phủ được tạo ra để bám vào kim loại. Kỹ thuật chính xác này đảm bảo độ dày đồng đều với độ chính xác ở mức micron trên toàn bộ bề mặt.

 

 

8. Mạ vàng bạc

Việc áp dụng lớp phủ vàng và bạc cho bộ phận kim loại liên quan đến việc sử dụng quy trình mạ điện. Vàng là một chất dẫn điện tuyệt vời, có khả năng chống ăn mòn, xỉn màu và oxy hóa. Kết quả là nó là lớp phủ lý tưởng cho các điểm tiếp xúc điện. Ngoài ra, vàng còn có khả năng hàn tuyệt vời nên rất phù hợp cho các linh kiện điện tử. Mạ vàng được phân thành nhiều loại và lớp khác nhau. Các loại thường đại diện cho độ tinh khiết của vàng được sử dụng trong mạ, trong khi các lớp đề cập đến độ dày.

Mạ bạc tốt hơn mạ vàng ở một số khía cạnh. Nó tự hào về khả năng dẫn điện tốt hơn và ít tốn kém hơn so với mạ vàng. Tuy nhiên, các bộ phận kim loại tấm dễ bị oxy hóa khi áp dụng kỹ thuật này, điều này cuối cùng có thể làm giảm tính dẫn điện của chúng.
 

9. Phủ màng hóa học

Lớp phủ màng hóa học được gọi là lớp phủ bịt kín, nghĩa là chúng chỉ có khả năng chống ăn mòn và không cung cấp thêm khả năng chống mài mòn. Tuy nhiên, lớp phủ màng hóa học mang lại nhiều lợi ích hơn trong việc bảo toàn tính dẫn điện và thúc đẩy sự liên kết của sơn và sơn tĩnh điện với vật liệu nền. Hơn nữa, những lớp phủ này sau đó có thể được phủ bằng lớp hoàn thiện anodized. Dưới đây là các phân loại của lớp phủ màng hóa học:
 

• Loại 1: Loại này không được sử dụng thường xuyên vì có chứa crom hóa trị sáu, một loại hóa chất được kiểm soát chặt chẽ, dẫn đến lớp phủ màu vàng hoặc nâu.
• Loại 2: Nó sử dụng zirconium, titan hoặc crom hóa trị ba, tạo ra lớp phủ trong suốt. Đây là lớp phủ màng hóa học tiêu chuẩn được sử dụng trong các ứng dụng hàng không vũ trụ và quân sự.
• Lớp 1A: Loại này nhằm mục đích tăng cường khả năng chống ăn mòn của vật liệu nền đồng thời đóng vai trò là lớp sơn lót cho sơn trang trí hoặc sơn chống ăn mòn. Lớp phủ này thường dày hơn lớp phủ loại 3.
• Lớp 3: Loại lớp phủ này được phát triển để mang lại khả năng chống ăn mòn cao hơn mà không ảnh hưởng đến tính dẫn điện.

 

10. Thụ động hóa

Thụ động hóa là một quá trình hoàn thiện bề mặt bao gồm việc cho thép không gỉ hoặc các hợp kim khác vào dung dịch axit để loại bỏ sắt tự do khỏi bề mặt, tạo thành kim loại “thụ động”.

Các phần tử còn sót lại làm thay đổi khả năng phản ứng của bề mặt kim loại, dẫn đến lớp hoàn thiện chống gỉ và ăn mòn tốt hơn. Các quy trình như hàn, cắt và mài có thể làm thay đổi bề mặt của tấm kim loại bằng cách đưa vào các vật liệu lạ, khiến quá trình thụ động trở thành hoạt động tiếp theo được khuyến nghị.

Sự thụ động có thể tăng cường khả năng chống ăn mòn của kim loại. Tuy nhiên, để quá trình thành công, kim loại phải được làm sạch hoàn toàn trước khi thụ động; nếu không, nó có thể không hiệu quả. Trong một số trường hợp, hư hỏng bề mặt trong các quá trình như cắt, mài hoặc hàn có thể dẫn đến ăn mòn, do đó có thể cần phải thụ động hóa. Quá trình này có thể cần phải được áp dụng lại trong thời gian sử dụng của bộ phận.
 

 

11. Đánh bóng bằng điện

Đánh bóng bằng điện, còn gọi là đánh bóng điện phân , đánh bóng điện hóa hoặc đánh bóng anốt, là một quá trình hoàn thiện điện hóa giúp loại bỏ một lớp vật liệu mỏng khỏi bộ phận kim loại, chủ yếu là thép không gỉ hoặc các hợp kim tương đương khác. Nó đặc biệt có lợi trong khi đánh bóng và làm mờ các bộ phận dễ vỡ hoặc có hình dạng phức tạp. Quá trình này có thể làm giảm độ nhám bề mặt tới 50%, mang lại bề mặt mịn và siêu sạch.

Đánh bóng bằng điện có thể được coi là mặt trái của mạ điện. Thay vì thêm một lớp mỏng ion kim loại tích điện dương, nó sử dụng dòng điện để hòa tan một lớp ion kim loại mỏng vào dung dịch điện phân.
 

 

Lời khuyên để chọn kỹ thuật hoàn thiện kim loại tấm chính xác

Chỉ có kiến ​​thức về lớp hoàn thiện kim loại tấm là chưa đủ; điều quan trọng là phải hiểu cách chọn quy trình hoàn thiện thích hợp. Hãy tính đến những cân nhắc dưới đây để đảm bảo bạn chọn giải pháp hoàn thiện kim loại tấm tối ưu:
 

– Chi phí

Yếu tố quyết định loại hoàn thiện kim loại tấm sẽ sử dụng là rất quan trọng. Kiểm tra tất cả các tùy chọn có sẵn về mặt giá cả trước khi chọn một tùy chọn thích hợp. Ví dụ, anodizing có thể khá tốn kém. Vì vậy, điều cần thiết là phải hiểu cách cân bằng giữa chi phí và chất lượng để đạt được kết quả tốt nhất.
 

– Các loại vật liệu kim loại tấm

Quá trình hoàn thiện tấm kim loại mà bạn có thể sử dụng phụ thuộc vào loại vật liệu bạn đang làm việc. Một số quy trình hoàn thiện kim loại tấm chỉ phù hợp với những vật liệu cụ thể. Ví dụ, anodizing chỉ tương thích với nhôm và titan.

Điều quan trọng cần lưu ý là vật liệu có mức độ cứng khác nhau. Việc sử dụng các giải pháp hoàn thiện mài mòn như phun hạt trên kim loại tấm mềm có thể làm hỏng bộ phận.
 

– Mục đích

Lớp hoàn thiện bằng kim loại tấm là lý tưởng để nâng cao tính chất thẩm mỹ hoặc chức năng. Mỗi giải pháp hoàn thiện được đề cập trước đây đều phù hợp cho mục đích sử dụng về mặt thẩm mỹ, mặc dù ở các mức độ khác nhau. Tương tự, chúng được sử dụng theo chức năng, ở các mức độ khác nhau. Ví dụ, việc hoàn thiện tấm kim loại bằng thép không gỉ chỉ cần thiết vì lý do thẩm mỹ. Mặt khác, lớp hoàn thiện cho kim loại tấm nhôm được sử dụng cho cả mục đích thẩm mỹ và chức năng.
 

– Độ dày của lớp phủ

Độ dày của lớp phủ cũng là một yếu tố quan trọng cần cân nhắc khi lựa chọn lớp hoàn thiện bề mặt kim loại tấm. Một quan sát chung trong số các giải pháp hoàn thiện nói trên là sự phụ thuộc của chúng vào độ dày lớp phủ. Dưới đây là một số ví dụ về độ dày lớp phủ cho các lớp hoàn thiện trên:
 

• Tùy thuộc vào loại, anodizing tạo ra độ dày khác nhau trong khoảng từ 0,5 µm đến 150 µm.
• Mạ điện thường mang lại độ dày từ 5 µm đến 25 µm.
• Lớp phủ bột thường mang lại độ dày từ 35 µm đến 200 µm.

 

– Thời gian chu kỳ

Khi chọn quy trình hoàn thiện, điều quan trọng là phải tính đến tốc độ sản xuất. Nên chọn giải pháp hoàn thiện kim loại tấm nhanh chóng nếu bạn có thời hạn chặt chẽ. Tuy nhiên, điều quan trọng là phải cân bằng giữa yếu tố này với chất lượng, vì chất lượng cao hơn có thể cần nhiều thời gian hơn để sản xuất.
 

Kết luận

Có nhiều loại hoàn thiện bề mặt khác nhau dành cho chế tạo kim loại tấm, mỗi loại có hiệu ứng hình ảnh và mục đích ứng dụng độc đáo. Chúng có thể mang lại giá trị gia tăng như vẻ ngoài thẩm mỹ, độ bền, khả năng chống ăn mòn, v.v. Tuy nhiên, các tùy chọn hoàn thiện bề mặt khác nhau cung cấp các đặc tính, hiệu suất và chi phí xử lý khác nhau và không phải tất cả đều phù hợp với tất cả các kim loại. Do đó, điều quan trọng là phải xem xét ứng dụng của chúng khi chọn lớp hoàn thiện bề mặt thích hợp cho tấm kim loại của bạn. Bài viết này đã thảo luận về 11 quy trình hoàn thiện chất lượng cao và những cân nhắc để giúp bạn chọn quy trình chính xác cho dự án của mình.

 

Độ nhám bề mặt đề cập đến phép đo định lượng các bất thường trên bề mặt, trong khi độ hoàn thiện bề mặt là đánh giá định tính dựa trên hình thức bên ngoài của nó hoặc gián tiếp từ giá trị độ nhám. Tuy nhiên, tại xưởng máy, thuật ngữ độ bóng bề mặt thường được sử dụng để chỉ độ nhám bề mặt.

Bài viết này sẽ tập trung vào sự khác biệt giữa độ nhám bề mặt và độ hoàn thiện bề mặt về các thuộc tính, giá trị, phép đo và tính năng của chúng. Ngoài ra, nó sẽ cung cấp biểu đồ về độ nhám điển hình đạt được trong một số quy trình sản xuất phổ biến và biểu đồ chuyển đổi độ nhám bề mặt chung để tham khảo.
 

 

Độ nhám bề mặt là gì?

Độ nhám bề mặt là một khía cạnh quan trọng của độ hoàn thiện bề mặt thường được chỉ định, đo lường và tính toán. Nó được xác định bởi sự thay đổi hướng của vectơ pháp tuyến của một bề mặt thực tế so với dạng lý tưởng của nó. Khi những thay đổi này là đáng kể, bề mặt được coi là gồ ghề, trong khi nếu chúng nhỏ nhất thì bề mặt được coi là nhẵn.

Trong đo lường bề mặt, độ nhám thường liên quan đến các thành phần tần số cao và bước sóng ngắn của bề mặt được đo. Tuy nhiên, trong các ứng dụng thực tế, thường cần phải xem xét cả biên độ (kích thước của độ lệch) và tần số (mức độ thường xuyên xảy ra) để xác định xem bề mặt có phù hợp với mục đích đã định hay không.  
 

Bề mặt hoàn thiện là gì?

Bề mặt hoàn thiện đề cập đến kết cấu của bề mặt và thường được sử dụng thay thế cho thuật ngữ kết cấu bề mặt. Nó bao gồm ba thành phần chính: độ nhám, độ lay và độ gợn sóng. Bề mặt hoàn thiện của các sản phẩm được sản xuất có thể khác nhau rất nhiều, dựa trên vật liệu và quy trình được sử dụng trong quá trình sản xuất.

Các thông số kỹ thuật về hoàn thiện bề mặt thường được thể hiện trên các bản vẽ kỹ thuật cho các bộ phận cơ khí, đặc biệt trong trường hợp các bộ phận cần phải khít chặt với nhau, tương tác với nhau hoặc tạo ra sự bịt kín. Để xác định và giải thích chính xác các ký hiệu kết cấu bề mặt trong bản vẽ kỹ thuật, ASME (Hiệp hội kỹ sư cơ khí Hoa Kỳ) đã công bố tiêu chuẩn Biểu tượng kết cấu bề mặt Y14.36M. ASME cũng xuất bản Tiêu chuẩn kết cấu bề mặt B41.6, cung cấp các định nghĩa và phương pháp đo lường cho độ hoàn thiện bề mặt.  

Việc trao đổi rõ ràng và hiệu quả về các yêu cầu bề mặt là rất quan trọng để đảm bảo rằng sản phẩm cuối cùng đáp ứng các tiêu chuẩn hiệu suất mong muốn. Việc không bao gồm, chỉ định chính xác hoặc giải thích chính xác các yêu cầu về độ hoàn thiện bề mặt có thể gây ra hậu quả đáng kể đến hiệu suất và giá thành của sản phẩm cuối cùng.  
 

Các lớp bề mặt hoàn thiện khác nhau:

Nói chung, khi yêu cầu mức độ tinh khiết cao trong một sản phẩm, thiết bị sản xuất phải có bề mặt mịn hơn. Ví dụ, lớp hoàn thiện 2B thường được sử dụng trong thiết bị nướng bánh, chế biến thực phẩm, thiết bị dược phẩm, máy sấy trống chân không, thùng chứa và bình chứa. Lớp hoàn thiện này được coi là mịn, hoặc trong một số trường hợp, thậm chí còn mịn hơn lớp hoàn thiện số 4 được đánh bóng và cả hai đều được chấp nhận đáp ứng các tiêu chuẩn của USDA . Độ nhám trung bình (giá trị Ra) cho lớp hoàn thiện 2B thường nằm trong khoảng từ 0,3 (12) đến 1µ (40), tùy thuộc vào thước đo của kim loại.

Dưới đây là một số lớp hoàn thiện khác và độ nhám trung bình tương ứng của chúng để so sánh:  
 

• Lớp hoàn thiện số 1, còn được gọi là Cán nóng, ủ và ngâm (HRAP), là trạng thái ban đầu của vật liệu tấm khi nó rời khỏi nhà máy. Nó có bề mặt rất nhám, thường dao động từ 3,2 (125) đến 12,5 (500) Ra và chưa trải qua bất kỳ quá trình hoàn thiện cơ học nào như ứng dụng mài mòn.
• Lớp hoàn thiện số 4 là lớp hoàn thiện có thớ thẳng thường được gọi là lớp hoàn thiện “chải”, cùng với lớp hoàn thiện số 3 và số 6. Lớp hoàn thiện tiêu chuẩn số 4 thường có giá trị Ra khoảng 0,8 (32), trong khi lớp hoàn thiện Sữa hoặc Vệ sinh số 4 có độ nhám trung bình trong khoảng 0,3 (12) Ra và 0,4 (16) Ra.
• Hai lớp hoàn thiện khác, số 7 và số 8, là lớp hoàn thiện được đánh bóng. Bề mặt của lớp hoàn thiện #8 gần như hoàn hảo, với giá trị Ra cực thấp là 0,025 (1) Ra.

Mặc dù có nhiều loại hoàn thiện khác, đối với các ứng dụng dược phẩm sinh học như thuốc tiêm và dung dịch thuốc nhỏ mắt, độ hoàn thiện bề mặt khoảng 0,38 (15) Ra bằng phương pháp đánh bóng điện thường được chỉ định và tuân thủ các tiêu chuẩn BPE SF-4. Các nhà sản xuất bột và máy tính bảng có thể sử dụng bề mặt nhám hơn một chút khoảng 0,5 (20) Ra theo tiêu chuẩn BPE SF-2 vì nó không yêu cầu đánh bóng bằng điện.  
 

 

Sự khác biệt giữa độ nhám bề mặt và độ hoàn thiện bề mặt trong gia công

Bề mặt hoàn thiện bao gồm ba yếu tố chính: độ nhám, độ lay và độ gợn sóng. Trong số này, độ nhám là khía cạnh của bề mặt hoàn thiện được chỉ định phổ biến nhất.

Độ nhám đề cập đến việc đo cả độ lớn và độ vi mô cũng như các bất thường hiện diện trên bề mặt hoàn thiện sau khi gia công. Nó cung cấp một dấu hiệu định lượng về chiều cao của các đỉnh và độ sâu của các thung lũng của các cường độ bề mặt này. Để đo độ nhám, có nhiều dụng cụ khác nhau giúp đo lường chính xác.

Ngược lại, độ hoàn thiện bề mặt mô tả và chỉ định một cách định tính hình dáng và chất lượng tổng thể của bề mặt. Điều này có thể được thực hiện bằng cách quan sát trực quan bề mặt hoặc bằng cách xem xét giá trị độ nhám. Các thuộc tính mô tả như xấu, kém, tốt, bóng, mịn, v.v., được sử dụng để mô tả chất lượng hoàn thiện. Không giống như độ nhám, độ hoàn thiện bề mặt không mang lại giá trị số và nó có thể bị ảnh hưởng bởi nhận thức chủ quan của con người.   

Bảng này tóm tắt những khác biệt chính giữa độ nhám bề mặt và độ hoàn thiện bề mặt.
 

– Giá trị định lượng và định tính

Tất cả các thông số vật lý có thể được đo và giá trị của chúng được biểu diễn bằng các giá trị số và đơn vị tương ứng. Các phép đo định lượng luôn cung cấp các giá trị số cùng với đơn vị. Độ nhám bề mặt là một ví dụ về một thông số có thể đo được. Ví dụ, độ nhám trung bình của bề mặt được phay vi mô là 325 nanomet. Mặt khác, độ hoàn thiện là một tham số định tính không thể biểu thị bằng các giá trị số. Thay vào đó, các thuộc tính như tốt, xấu, kém, thô, v.v. được sử dụng để mô tả độ hoàn thiện.  
 

– Thông số chủ quan và nhận thức của con người

Các thuộc tính hoàn thiện bề mặt mang tính chủ quan và dựa vào ứng dụng cụ thể hoặc kết quả mong muốn. Ví dụ, một bề mặt được phay được coi là có độ hoàn thiện tốt cho vỏ có thể được xem là có độ hoàn thiện kém nếu nó được thiết kế để sử dụng trong ổ bi . Tuy nhiên, độ nhám vẫn giữ nguyên bất kể ứng dụng nào. Nó độc lập với ứng dụng và không bị ảnh hưởng bởi sự thiên vị của con người. Vì con người có những sở thích khác nhau nên điều mà người này coi là hoàn thiện tốt, người khác có thể không. Do đó, các thuộc tính được sử dụng để mô tả độ hoàn thiện bề mặt có khả năng ứng dụng hạn chế trong bối cảnh khoa học.  
 

– Dụng cụ đo lường

Độ nhám bề mặt có thể được đo chính xác bằng nhiều dụng cụ khác nhau, cả loại tiếp xúc và không tiếp xúc, có sẵn trên thị trường. Những công cụ này có các tính năng và khả năng khác nhau. Bất kể dụng cụ đo cụ thể nào được sử dụng, độ nhám về cơ bản là phép đo chiều cao của các đỉnh và độ sâu của các thung lũng trên bề mặt của vật thể. Mặt khác, độ hoàn thiện bề mặt không thể đo trực tiếp bằng dụng cụ. Thay vào đó, giá trị độ nhám bề mặt được sử dụng như một chỉ báo gián tiếp để xác định độ hoàn thiện của bề mặt.  
 

– Đánh giá bằng các thông số khác

Các quy trình sản xuất khác nhau tạo ra mức độ hoàn thiện bề mặt khác nhau. Thông thường, các quy trình như gia công, bao gồm việc tạo bề mặt và các kỹ thuật biến đổi bề mặt như xử lý nhiệt, phủ và tạo màu, có xu hướng dẫn đến độ nhám thấp hơn. Tuy nhiên, các quy trình mới hơn và tiên tiến hơn như luyện kim bột và đúc mẫu chảy cũng có thể mang lại bề mặt chất lượng cao. Việc ước tính độ nhám có thể được thực hiện bằng cách xem xét các thông số quy trình khác nhau và các tính năng của thiết bị liên quan được sử dụng trong quy trình. Ví dụ, khi gia công bằng dụng cụ sắc, độ nhám ước tính có thể được biểu thị bằng các tham số như tốc độ tiến dao, góc lưỡi cắt chính và phụ. Tuy nhiên, độ hoàn thiện bề mặt không thể được ước tính theo cách tương tự.  
 

Biểu đồ chuyển đổi độ nhám bề mặt

Dưới đây là biểu đồ chuyển đổi về độ nhám bề mặt phổ biến:  
 

 

Ký hiệu độ nhám bề mặt: Ra vs Rz

Cả Ra và Rz đều là các phép đo được sử dụng để định lượng độ nhám bề mặt, nhưng chúng khác nhau về ý nghĩa và tính toán cụ thể.

Ra, hay độ nhám bề mặt trung bình, biểu thị khoảng cách trung bình giữa các đỉnh và đáy trên một bề mặt, cũng như độ lệch so với đường trung bình trong một chiều dài lấy mẫu được chỉ định. Nó cung cấp giá trị trung bình của độ nhám trên khu vực được đo.

Mặt khác, Rz, hay chiều cao tối đa trung bình của mặt cắt, đo sự khác biệt lớn nhất giữa đỉnh cao nhất và đáy thấp nhất trong một bộ năm chiều dài lấy mẫu. Nó chỉ ra sự thay đổi tối đa về chiều cao trên bề mặt.

Mặc dù Ra cung cấp số đo trung bình nhưng nó có thể không thể hiện đầy đủ các đặc điểm bề mặt cụ thể của bộ phận được kiểm tra. Trong một số trường hợp, các bề mặt được xử lý bằng các phương pháp khác nhau có thể có cùng giá trị Ra. Để giải quyết hạn chế này, Rz đôi khi được sử dụng để loại bỏ lỗi và đưa ra đánh giá toàn diện hơn về độ nhám bề mặt.  
 

– Giá trị Ra cho các vật liệu khác nhau trong gia công

Các yêu cầu về độ bóng bề mặt đối với các vật liệu khác nhau trong gia công CNC phụ thuộc vào các yếu tố như quy trình gia công, tốc độ cắt , hình dạng dụng cụ, độ sâu cắt, v.v. Dưới đây là một số phạm vi điển hình cho các kim loại phổ biến:
 

• Thép: Giá trị Ra cho thép có thể thay đổi từ 0,2 µm đến 3 µm, tùy thuộc vào quy trình gia công cụ thể. Ví dụ, tiện thường tạo ra giá trị Ra trong khoảng từ 0,4 µm đến 1 µm, trong khi mài có thể đạt được giá trị Ra thậm chí còn thấp hơn khoảng 0,2 µm.
• Nhôm: Nhôm thường có giá trị Ra thấp hơn so với thép, dao động từ 0,1 µm đến 1 µm. Quá trình tiện và phay thường tạo ra giá trị Ra trong khoảng từ 0,2 µm đến 0,5 µm, trong khi quá trình mài có thể đạt được giá trị Ra thấp tới 0,1 µm.
• Đồng: Giá trị Ra của đồng nằm trong khoảng từ 0,1 µm đến 1 µm. Quá trình tiện và phay thường mang lại giá trị Ra trong khoảng từ 0,2 µm đến 0,5 µm, trong khi quá trình mài có thể đạt được giá trị Ra thấp tới 0,1 µm.
• Titan: Titanium có xu hướng có giá trị Ra cao hơn so với thép, dao động từ 0,5 µm đến 4 µm. Quá trình tiện và phay thường tạo ra giá trị Ra trong khoảng từ 0,8 µm đến 1,5 µm, trong khi quá trình mài có thể đạt được giá trị Ra thấp tới 0,5 µm.

 

– Khi nào nên sử dụng giá trị Rz?

Giá trị Rz nên được sử dụng trong các trường hợp sau:
 

• Đối với các bề mặt cực kỳ nhám hoặc nhẵn, có tính đến các điều kiện làm việc và thử nghiệm, nên sử dụng Rz để có được đánh giá chính xác hơn về độ nhám bề mặt.
• Khi làm việc với vật liệu mềm, nên sử dụng Rz thay vì Ra. Điều này là do các phép đo Ra, bao gồm việc dò kim, có thể làm xước bề mặt vật liệu mềm và dẫn đến kết quả không chính xác.
• Nếu khu vực đo rất nhỏ và có ít hơn 5 đỉnh hoặc thung lũng bên trong trong phạm vi chiều dài lấy mẫu thì Rz nên được sử dụng để đo độ nhám bề mặt.
• Khi xử lý các bộ phận có yêu cầu về độ bền mỏi , Rz là thông số phù hợp cần xem xét để đánh giá độ hoàn thiện bề mặt.  

 

Làm thế nào để đo độ nhám bề mặt?

Độ nhám bề mặt đề cập đến mức độ bề mặt lệch khỏi hình dạng mong muốn. Nó thường được đo bằng nhiều phương pháp khác nhau.  
 

– Phương pháp tiếp xúc:

Liên quan đến việc sử dụng đầu dò tiếp xúc vật lý với bề mặt để đo độ nhám của nó. Phương pháp tiếp xúc phổ biến nhất là phương pháp bút cảm ứng, trong đó bút cảm ứng được di chuyển trên bề mặt và mọi độ lệch đều được đo và ghi lại.  
 

– Phương pháp không tiếp xúc:

Dùng để đo độ nhám bề mặt mà không cần tiếp xúc vật lý. Các phương pháp này thường liên quan đến việc quét bề mặt bằng các kỹ thuật như tia laser hoặc hệ thống quang học và độ nhám được xác định dựa trên ánh sáng phản xạ hoặc tán xạ. Phương pháp quang học là phương pháp không tiếp xúc phổ biến trong đó ánh sáng được chiếu lên bề mặt và ánh sáng phản xạ được đo để đánh giá độ nhám.  
 

– Phân tích hình ảnh:

Nó chụp ảnh bề mặt bằng máy ảnh hoặc kính hiển vi và phân tích chúng để đo độ nhám bề mặt. Phương pháp này đặc biệt hữu ích cho các bề mặt có chi tiết phức tạp hoặc các đặc điểm tinh xảo mà các phương pháp khác không thể đo lường một cách hiệu quả.  
 

– Phương pháp trong quá trình:

Cho phép giám sát bề mặt theo thời gian thực trong quá trình gia công hoặc các quy trình khác, cho phép người vận hành nhận được phản hồi có giá trị. Những phương pháp này có thể mang lại kết quả chính xác hơn so với các kỹ thuật khác vì chúng đo bề mặt trong các điều kiện gần giống với ứng dụng thực tế.  
 

– Kỹ thuật so sánh:

Sử dụng các mẫu độ nhám bề mặt được tạo bằng cùng thiết bị, quy trình và vật liệu như bề mặt được đánh giá. Các mẫu này được so sánh trực quan và xúc giác với tiêu chuẩn đã biết về độ nhám bề mặt. Những phương pháp này thường được sử dụng trong các ứng dụng không quan trọng vì quá trình này dựa vào đánh giá chủ quan.  
 

Ý nghĩa của độ nhám bề mặt trong sản xuất

Thứ nhất, độ nhám bề mặt là yếu tố chính của kết cấu bề mặt và có tác động đáng kể đến cách vật thể tương tác với môi trường của nó. Sự hiện diện của các điểm bất thường trên bề mặt có thể tạo ra các điểm có thể xảy ra vết nứt hoặc ăn mòn, ảnh hưởng đến hiệu suất và độ bền của các bộ phận cơ khí.

Trong lĩnh vực ma sát, các bề mặt gồ ghề có xu hướng bị mài mòn nhiều hơn và cao hơn.hệ số ma sátso với bề mặt nhẵn. Điều này giúp các nhà sản xuất lựa chọn vật liệu và bề mặt hoàn thiện phù hợp cho các ứng dụng khác nhau, tối ưu hóa hiệu suất và tuổi thọ của sản phẩm.

Ngoài ra, độ nhám bề mặt cũng có thể được điều chỉnh có chủ ý để đạt được kết quả cụ thể. Ví dụ, trong các ứng dụng cần có độ bám dính, chẳng hạn như sơn, sơn tĩnh điện hoặc mạ, mức độ nhám nhất định có thể giúp thúc đẩy độ bám dính tốt hơn của lớp phủ.

Đối với các nhà sản xuất và kỹ sư, việc duy trì khả năng kiểm soát độ nhám bề mặt là rất quan trọng. Điều này liên quan đến việc theo dõi và đo độ nhám bề mặt để đảm bảo rằng nó nằm trong giới hạn quy định. Bằng cách đó, nhà sản xuất có thể đạt được quy trình sản xuất nhất quán và đáng tin cậy, mang lại sản phẩm chất lượng cao đáp ứng yêu cầu của khách hàng.   
 

Kết luận

Chất lượng bề mặt mong muốn là một khía cạnh quan trọng của các bộ phận gia công cơ khí. Hoàn thiện bề mặt là quy trình cụ thể được thực hiện để đạt được mức độ nhám bề mặt mong muốn trên một bộ phận được chế tạo. Đây là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chức năng, hình thức và tuổi thọ của sản phẩm cuối cùng, bị ảnh hưởng bởi các quy trình sản xuất được sử dụng.

Trong số các thông số được sử dụng để xác định độ bóng bề mặt, độ nhám được xem xét cụ thể nhất. Giá trị độ nhám cao có thể dẫn đến ma sát tăng cao và một bộ phận bị hỏng sớm. Vì vậy, điều quan trọng là phải có sự hiểu biết toàn diện về độ hoàn thiện bề mặt và độ nhám bề mặt, cũng như các biến thể của chúng.  

Bài viết liên quan:
 

• Cắt Plasma là gì? Ưu và nhược điểm cắt Plasma Kim Loại
• Gia công Magie: Hướng dẫn gia công chi tiết
• Gia công Trục Xoay là gì? Các phương pháp sản xuất trục xoay phổ biến
• Hướng dẫn toàn diện Gia công CNC Thép Không Gỉ

Khi quy trình sản xuất trở nên phức tạp hơn, việc cắt plasma trở nên quan trọng. Với khả năng cắt xuyên qua nhiều vật liệu khác nhau một cách hiệu quả, quy trình cắt Plasma đóng một vai trò quan trọng trong ngành công nghiệp ô tô, xây dựng và hàng không vũ trụ.
 

Cắt Plasma hoạt động như thế nào?

Cắt plasma giống như sử dụng tia sét siêu nóng để cắt xuyên qua kim loại. Quá trình này bắt đầu với một cỗ máy gọi là máy cắt plasma, tạo ra “tia sét” này. Trái tim của cỗ máy này là một điện cực, tạo ra tia lửa cực mạnh khi bật nguồn.

Tia lửa này rất cần thiết vì nó làm nóng không khí bị đẩy ra khỏi vòi của máy cắt, biến nó thành plasma. Giờ đây, plasma không chỉ là không khí nóng – nó còn là không khí rất nóng và tràn đầy năng lượng. Nó hoạt động giống chất lỏng hoặc chất rắn hơn và có thể dẫn điện.

Hãy tưởng tượng plasma này giống như một dòng điện chạy từ máy cắt plasma xuống miếng kim loại. Dòng chảy này tạo thành một mạch hoàn chỉnh, giống như nối hai đầu pin.

Hiện nay, plasma cực kỳ nóng – khoảng 20.000 độ C – đủ nóng để làm tan chảy kim loại khi tiếp xúc. Và vì plasma cũng chuyển động rất nhanh nên nó làm tan chảy kim loại và thổi bay phần nóng chảy đi. Kết quả là một đường cắt kim loại chính xác và rõ ràng. Vì vậy, tóm lại, cắt plasma giống như sử dụng một luồng không khí siêu nóng, nhiễm điện để làm tan chảy và thổi bay kim loại, đạt được đường cắt mịn.
 

 

Những loại quy trình Cắt Plasma hiệu quả hiện nay

Dưới đây là phương pháp cắt Plasma được sử dụng phổ biến trong gia công cơ khí:
 

– Cắt Plasma thông thường

Đây là hình thức lâu đời nhất của quy trình cắt Plasma và sử dụng không khí trong xưởng làm khí plasma. Hồ quang điện được hình thành giữa điện cực (bên trong mỏ hàn) và phôi. Hồ quang năng lượng cao làm ion hóa khí, biến nó thành plasma, sau đó được sử dụng để cắt xuyên qua kim loại. Mặc dù phương pháp cắt dựa trên Plasma thông thường tiết kiệm và có thể cắt nhiều loại vật liệu nhưng nó có thể không mang lại mức độ chính xác như các loại khác do rãnh cắt rộng hơn (chiều rộng của vết cắt) và lượng xỉ lớn hơn (xỉ dư) .
 

– Cắt Plasma độ nét cao

Cắt plasma độ nét cao là một dạng quy trình tiên tiến hơn và mang lại chất lượng cắt cao hơn. Phương pháp này sử dụng hồ quang tập trung chặt chẽ và dòng plasma nhanh hơn, áp suất cao hơn. Ngoài ra, nó thường sử dụng hỗn hợp khí, chẳng hạn như argon và hydro hoặc nitơ và oxy, thay vì chỉ không khí. Máy cắt plasma độ phân giải cao thường được điều khiển bằng máy tính và có đường cắt hẹp hơn nhiều cũng như ít cặn hơn, dẫn đến đường cắt mịn hơn, chính xác hơn.
 

– Cắt Plasma CNC

Máy cắt plasma CNC đưa quy trình cắt plasma lên mức độ chính xác và tự động hóa cao hơn. Hệ thống CNC, hay Điều khiển số máy tính, điều phối chuyển động của mỏ cắt dựa trên các kiểu cắt được lập trình. Điều khiển nâng cao này giúp cho việc tạo ra các đường cắt đặc biệt chính xác trở nên khả thi, ngay cả đối với các hình dạng phức tạp hoặc các mẫu phức tạp.

Với máy cắt plasma CNC, cả công nghệ cắt dựa trên Plasma truyền thống và độ phân giải cao đều có thể được sử dụng, tùy thuộc vào chất lượng cắt và mức độ chính xác cần thiết. Tính linh hoạt này là một phần tạo nên sự hấp dẫn của công nghệ. Trọng tâm của quá trình vận hành là hồ quang plasma – một loại khí bị ion hóa điện, quá nhiệt – thực hiện quá trình cắt thực sự.

Quy trình cắt plasma CNC hoàn toàn phù hợp với các ngành đòi hỏi sản xuất số lượng lớn bên cạnh việc kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt. Nó mang lại kết quả nhất quán, chất lượng cao, khiến nó trở thành tài sản vô giá trong lĩnh vực sản xuất chính xác.
 

 

Các loại Khí được sử dụng trong Cắt Plasma

Việc lựa chọn khí để cắt plasma ảnh hưởng đáng kể đến hiệu quả của quy trình, chất lượng cắt và chi phí vận hành tổng thể. Dưới đây là tổng quan về ảnh hưởng của các loại khí khác nhau đến quá trình cắt plasma:
 

– Khí nén:

Sử dụng khí nén là một lựa chọn tiết kiệm chi phí. Nó có sẵn và hoạt động tốt để cắt thép nhẹ, thép không gỉ và nhôm. Tuy nhiên, nó có thể gây ra quá trình oxy hóa ở các cạnh cắt, có khả năng ảnh hưởng đến hình thức và độ bền của thành phẩm.
 

– Oxy:

Oxy mang lại vết cắt sạch và nâng cao tốc độ cắt, đặc biệt đối với thép nhẹ. Tuy nhiên, nó đắt hơn không khí và có thể gây ra quá trình oxy hóa ở các cạnh cắt. Tốc độ cắt nhanh hơn với oxy cũng dẫn đến năng suất cao hơn.
 

– Nitơ:

Nitơ là lựa chọn phổ biến để cắt thép và nhôm hợp kim cao. Nó mang lại chất lượng cắt tuyệt vời và giúp ngăn chặn quá trình oxy hóa trên các cạnh cắt. Tuy nhiên, so với không khí, nó có thể đắt hơn và có thể không cung cấp tốc độ cắt cao.
 

– Hỗn hợp Argon-Hydrogen:

Sự kết hợp này thường được sử dụng để cắt thép không gỉ và nhôm dày. Hydro làm tăng nhiệt độ cắt, dẫn đến tốc độ cắt nhanh hơn và chất lượng cắt tốt. Hỗn hợp này thường đắt hơn các lựa chọn khác, nhưng nó mang lại lợi ích về tốc độ và chất lượng cắt có thể cao hơn chi phí trong một số ứng dụng.
 

– Carbon Dioxide (CO2):

Mặc dù ít được sử dụng hơn do sự phát triển của các lựa chọn khí hiệu quả hơn, CO2 cung cấp hồ quang nóng hơn, hẹp hơn và là một lựa chọn khả thi cho một số ứng dụng cắt plasma. Hồ quang nóng hơn có thể dẫn đến tốc độ cắt nhanh hơn và dẫn đến hao mòn vật liệu nhanh hơn.
 

Những vật liệu thường dùng trong gia công cắt Plasma

Một trong những ưu điểm của cắt Plasma là tính linh hoạt trong việc xử lý các vật liệu khác nhau. Chủ yếu, nó được sử dụng để cắt các kim loại dẫn điện, bao gồm thép, thép không gỉ, nhôm, đồng thau và đồng. Tuy nhiên, với thiết lập và thiết bị phù hợp, cắt plasma có thể được sử dụng để cắt nhiều loại vật liệu hơn. Điều quan trọng cần cân nhắc ở đây là độ dày vật liệu, vì cắt plasma đặc biệt hiệu quả đối với vật liệu từ trung bình đến dày.
 

– Cắt Plasma Nhôm

Nhẹ và chống ăn mòn, nhôm là một vật liệu thường được cắt. Trong ngành công nghiệp hàng không vũ trụ và ô tô, các bộ phận bằng nhôm thường được tạo ra bằng cách cắt plasma. Quá trình này cắt nhôm nhanh chóng và sạch sẽ, khiến nó trở thành sự lựa chọn thiết thực cho kim loại mềm hơn này. Do tính chất mềm hơn, nhôm có thể được cắt tới độ dày 3cm bằng máy cắt plasma thông thường. Hệ thống gia công Plasma độ nét cao có thể xử lý nhôm dày tới 5cm trở lên.
 

 

– Cắt plasma thép

Là một hợp kim sắt-cacbon, thép là lựa chọn phổ biến để cắt plasma do được sử dụng rộng rãi trong xây dựng, ô tô và nhiều ngành công nghiệp khác. Quá trình cắt plasma nhanh chóng và hiệu quả vượt trội trong việc tạo ra các vết cắt chính xác, rõ ràng trên thép, ngay cả khi xử lý các độ dày đáng kể. 
 

– Cắt Plasma Inox

Nổi tiếng với khả năng chống ăn mòn, thép không gỉ (Inox) là lựa chọn hàng đầu để cắt plasma, đặc biệt là trong các lĩnh vực coi trọng độ bền và hình thức, chẳng hạn như dịch vụ thực phẩm và công nghiệp y tế. Cắt plasma mang lại những đường cắt chính xác trên thép không gỉ với sự thay đổi màu sắc do nhiệt gây ra ở mức tối thiểu. Độ dày tối đa có thể dao động tùy theo loại hợp kim thép không gỉ khác nhau được sử dụng.
 

 

– Cắt plasma đồng

Đồng, mặc dù không được cắt thường xuyên như thép hoặc nhôm, nhưng vẫn là ứng cử viên khả thi cho việc cắt plasma. Vật liệu dẫn điện cao này thường được sử dụng để sản xuất các linh kiện điện và hệ thống dây điện. Cắt plasma có thể cắt xuyên đồng một cách hiệu quả, ngay cả những lớp dày, nhưng phải đặc biệt cẩn thận do tính phản xạ và độ dẫn nhiệt cao của kim loại. Máy cắt plasma thông thường có thể xử lý đồng dày tới 1,27 cm, trong khi các máy cắt plasma tiên tiến hơn của chúng có thể xử lý đồng dày tới 2,5cm
 

– Cắt Plasma đồng thau

Đồng thau, một hợp kim bao gồm đồng và kẽm, là một vật liệu khác rất phù hợp để cắt plasma. Các biện pháp phòng ngừa tương tự như với đồng cần được áp dụng do tính chất phản chiếu của nó. Bất chấp những thách thức này, nó có thể được cắt giảm một cách hiệu quả. Máy cắt plasma thông thường có thể xử lý đồng thau dày tới 1,5cm, trong khi các hệ thống phức tạp hơn có thể xử lý độ dày lên tới 2,5cm
 

Ưu điểm cắt vật liệu kim loại bằng Plasma

Cắt plasma mang lại nhiều lợi ích khiến nó trở thành sự lựa chọn hấp dẫn cho nhiều ứng dụng. Dưới đây là một số ưu điểm chính:
 

– Tốc độ

Cắt plasma nhanh hơn đáng kể so với nhiều kiểu cắt khác, đặc biệt là khi xử lý các vật liệu dày hơn. Tốc độ này có thể nâng cao năng suất đáng kể, khiến nó trở thành lựa chọn tuyệt vời cho môi trường sản xuất khối lượng lớn.
 

– Chất lượng cắt

Cắt plasma mang lại chất lượng cắt cao với ít xỉ (xỉ dư) hơn nhiều quy trình khác. Nó mang lại một cạnh sạch hơn và thường đòi hỏi ít công đoạn hoàn thiện thứ cấp hơn, tiết kiệm cả thời gian và tài nguyên.
 

– Tính linh hoạt

Cắt plasma có thể được sử dụng trên nhiều vật liệu dẫn điện khác nhau, bao gồm thép, thép không gỉ, nhôm, đồng thau và đồng. Tính linh hoạt này làm cho nó trở thành một công cụ có giá trị trong nhiều ngành công nghiệp và ứng dụng khác nhau.
 

– Độ chính xác

Đặc biệt khi kết hợp với công nghệ Computer Numerical Control (CNC ), cắt plasma có thể đạt được độ chính xác cao. Điều này giúp có thể tạo ra các hình dạng và thiết kế phức tạp mà khó có thể đạt được bằng các phương pháp cắt khác.
 

– Hiệu quả chi phí

Thiết bị cắt plasma có giá thành tương đối phải chăng so với các thiết bị cắt công nghiệp khác. Hơn nữa, tốc độ cao và độ chính xác của việc cắt plasma có thể giảm lãng phí và nâng cao hiệu quả, dẫn đến chi phí tổng thể thấp hơn.
 

– Sự an toàn

Hệ thống cắt plasma sử dụng khí trơ, giảm đáng kể nguy cơ xảy ra tai nạn do khí dễ cháy. Hơn nữa, hoạt động không yêu cầu bất kỳ tiếp xúc trực tiếp nào giữa dụng cụ và phôi, giảm thiểu nguy cơ chấn thương cho người vận hành.
 

– Không cong vênh

Quá trình cắt plasma tạo ra ít nhiệt hơn so với các quá trình cắt khác, giúp giảm khả năng cong vênh, đặc biệt khi xử lý các vật liệu mỏng. Điều này có nghĩa là nó có thể mang lại kết quả chất lượng cao trong khi vẫn duy trì tính toàn vẹn của vật liệu gốc.
 

Nhược điểm gia công cắt Plasma kim loại

Mặc dù cắt plasma mang lại nhiều ưu điểm nhưng cũng có một số nhược điểm cần xem xét. Dưới đây là một số trong những cái chính:
 

– Độ chính xác kém hơn đối với đồ mỏng :

Khi xử lý các vật liệu dễ vỡ, cắt plasma có thể không chính xác bằng các phương pháp khác như cắt laser. Điều này có thể có nghĩa là các cạnh ít sắc hơn và dải vật liệu rộng hơn sẽ bị loại bỏ trong quá trình cắt.
 

– Âm thanh lớn và có khói :

Quá trình cắt plasma có thể phát ra âm thanh khá lớn, tạo ra khói và ánh sáng chói. Vì vậy, bạn sẽ cần sử dụng biện pháp bảo vệ tai và đảm bảo luồng không khí lưu thông tốt ở nơi bạn đang làm việc.
 

– Sử dụng nhiều điện năng:

Máy cắt plasma, đặc biệt là những máy cỡ lớn, có thể sử dụng rất nhiều điện năng. Điều này có thể có nghĩa là hóa đơn tiền điện sẽ cao hơn nếu bạn cắt giảm nhiều.
 

– Có thể làm cho vật liệu cứng hơn:

Nhiệt từ quá trình cắt plasma có thể khiến một số vật liệu cứng hơn dọc theo mép cắt. Điều này có thể khiến bạn khó thực hiện bất cứ điều gì khác với mảnh cắt của mình.
 

– Chỉ hoạt động trên một số vật liệu nhất định:

Cắt plasma chỉ hoạt động trên những vật liệu mà dòng điện có thể chạy qua. Vì vậy, bạn không thể sử dụng nó để cắt những thứ như thủy tinh, nhựa hoặc gỗ.
 

– Chi phí trả trước cao

Mặc dù nó có thể giúp bạn tiết kiệm tiền theo thời gian, nhưng việc mua một hệ thống cắt plasma có thể khá tốn kém khi bắt đầu. Điều này đặc biệt đúng đối với các hệ thống thực sự cao cấp.
 

So sánh cắt Plasma và các phương pháp cắt khác

Dựa trên kinh nghiệm của chúng tôi, cắt plasma được so sánh với các phương pháp tiêu chuẩn khác. Xin lưu ý rằng hiệu suất cụ thể sẽ khác nhau tùy thuộc vào kiểu máy cụ thể, vật liệu được cắt và kỹ năng của người vận hành. Bảng này cung cấp một cái nhìn tổng quan.
 

Phương pháp cắt	Độ dày vật liệu	Độ chính xác	Tốc độ	Chi phí
Cắt Plasma	Lên đến 7,6cm (thép)	Cao	Nhanh	Vừa phải
Cắt Laser	Lên đến 2,5cm	Rất cao	Nhanh	Cao
Cắt tia nước	Lên đến 15,2cm	Cao	Trung Bình	Rất cao
Cắt nhiên liệu oxy	Lên đến 15,2cm (thép)	Thấp	Chậm	Thấp

 

• Độ dày vật liệu : Điều này cho biết độ dày tối đa của vật liệu mà phương pháp cắt thường có thể xử lý.
• Độ chính xác: Điều này mô tả độ chính xác điển hình của vết cắt, với độ chính xác cao hơn cho biết vết cắt sạch hơn, chính xác hơn.
• Tốc độ : Điều này thể hiện tốc độ mà phương pháp cắt có thể hoàn thành việc cắt của nó.
• Chi phí : Đây là ước tính chung về chi phí tổng thể, bao gồm chi phí thiết bị, bảo trì và vận hành. Lưu ý rằng chi phí thực tế có thể khác nhau tùy theo từng trường hợp cụ thể.

 

Kết luận

Cắt plasma cung cấp một cách thành thạo để cắt xuyên qua các kim loại dẫn điện. Điểm mạnh chính của nó nằm ở việc tăng cường năng suất, đảm bảo hoạt động linh hoạt, mang lại độ chính xác cao và mang lại chất lượng bề mặt hàng đầu.

Bài viết liên quan:

• So sánh phương pháp cắt Laser, cắt tia nước và cắt Plasma
• Cắt Plasma và Cắt Laser – Lựa chọn nào phù hợp nhất?

Trong các nhà máy, khu công nghiệp sản xuất nói chung, gia công cơ khí nói riêng chắc chắn không thể vắng mặt một bộ phận cực kỳ quan trọng và hữu ích, chính là thiết bị điều khiển lập trình PLC. Vậy PLC là gì? PLC có ưu điểm nổi trội gì? Các công ty tự động hóa ứng dụng bộ lập trình PLC như thế nào trong quá trình gia công cơ khí?
 

1. Lập trình PLC ứng dụng trong gia công cơ khí như thế nào?

 

PLC – Programmable Logic Controller, được hiểu là một thiết bị cho phép điều khiển lập trình thông qua việc thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển thông qua ngôn ngữ lập trình. Đây chính là một chương trình theo vòng quay với chu kỳ khép kín. Người sử dụng có thể linh hoạt lập trình các chương trình từ đơn giản tới phức tạp.
 

Tín hiệu đầu vào của bộ lập trình PLC (digital hoặc analog) sẽ tùy thuộc vào nhu cầu của thuật toán và mục đích sử dụng. PLC vận hành bằng cách quét các trạng thái đầu vào và đầu ra. Tín hiệu đầu vào sẽ là yếu tố làm thay đổi quyết định kết quả đầu ra tùy theo chương trình của người lập trình. Hiện nay, ngôn ngữ của bộ lập trình PLC thường được các công ty tự động hóa ưu tiên sử dụng là Ladder hoặc State Logic.
 

2. Khái quát về gia công cơ khí

 

Gia công cơ khí là một hoạt động gia công có sử dụng các hệ thống trang thiết bị hiện đại với độ chính xác cao, kết hợp cùng robot tốc độ cao, công suất cao và bộ lập trình PLC điều khiển kỹ thuật chính xác để làm việc.

Việc sử dụng các loại máy móc thiết bị hiện đại cùng với bộ lập trình PLC sẽ tạo ra những sản phẩm với tỷ lệ chính xác gần như tuyệt đối. Từ đó, giúp cải thiện nâng cao doanh thu và lợi nhuận của doanh nghiệp.
 

3. Ưu điểm của bộ lập trình PLC trong gia công cơ khí

 

PCL là thiết bị được nghiên cứu và phát triển thông qua các hệ ngôn ngữ lập trình dễ học, dễ đọc giúp người dùng có thể dễ dàng lập trình. Trong các công ty tự động hóa hiện nay, người ta ưu tiên chế tạo và cải tiến PLC một cách gọn nhẹ, dễ bảo quản và sửa chữa. Các bộ lập trình PLC đời mới có dung lượng lớn, chứa được nhiều chương trình phức tạp với khối lượng thông tin đồ sộ từ nhà sản xuất, doanh nghiệp.

PLC đã và đang được cải tiến mỗi ngày để có thể hoàn toàn đáng tin cậy trong môi trường công nghiệp. Nó có thể dễ dàng giao tiếp được với nhiều thiết bị thông minh khác như máy tính, module mở, hoàn toàn phù hợp sử dụng để “chạy đua” trong cuộc cách mạng công nghiệp 4.0.

Tuy nhiên, bên cạnh đó, PLC cũng tồn tại những vòng lặp liên tục. Bởi về bản chất, các bộ lập trình PLC không được lập trình trí thông minh nhân tạo để có thể tự nhận biết được khối lượng nguyên liệu còn lại và tự động cung cấp nguyên liệu mới. Chính vì thế, mặc dù nguyên luyện gia công cơ khí đã hết, thì chương trình vẫn sẽ tiếp tục thực hiện.

Thế nhưng, vấn đề này sẽ không tồn tại quá lâu thêm nữa. Một công nghệ mới có khả năng bù đắp vào những lỗ hổng đó- lập trình AI, có thể sẽ được đưa vào ứng dụng cùng với PLC trong sản xuất ở tương lai gần.

Cơ khí Intech chuyên nhận gia công cơ khí một cách chính xác theo yêu cầu, luôn sẵn sàng đồng hành cùng quý khách. Chúng tôi luôn tự hào là đơn vị đi đầu trong lĩnh vực cung cấp các bộ sản phẩm gia công uy tín và chất lượng. Bao gồm: gia công chi tiết máy, gia công đồ gá, gia công tiện CNC, gia công khuôn mẫu, gia công phay CNC, gia công cắt laser, gia công chấn gấp, gia công chi tiết máy tự động…

Nếu bạn đang có nhu cầu tìm hiểu về các sản phẩm trên hay đơn giản chỉ là cần thêm thông tin chi tiết về chúng, hãy nhấc máy lên và liên hệ với chúng tôi ngay hôm nay để được đội ngũ nhân viên kỹ thuật giàu chuyên môn và kinh nghiệm từ Intech Group hỗ trợ tư vấn miễn phí nhé. 
 

Tiếp nối những thành công của hoạt động tham gia diễn đàn, hội chợ thời gian trước. Năm 2020 Intech tiếp tục tham dự hoạt động thường niên “Diễn đàn Logistics Việt Nam 2020”. Đây là hoạt động nằm trong chuỗi các sự kiện bên lề Diễn đàn Logistics Việt Nam – Sự kiện thường niên lớn nhất về ngành logistics.

Đến với “Diễn đàn Logistics Việt Nam’ năm nay, Intech Group giới thiệu đến khách hàng các sản phẩm và dịch vụ chủ lực bao gồm:
 

1. Giải pháp phân loại hàng hóa tự động trong các trung tâm Logistics. Hệ thống được vận hành hoàn toàn tự động, quản lý và thống kê dữ liệu theo thời gian thực. Hệ thống góp phần giảm 70% chi phí vận hành.
2. Giải pháp nhà kho thông minh: Những hệ thống nhà kho được tự động hóa hoàn toàn và ứng dụng các công nghệ mới nhất, hiện đại nhất để quản lý và vận hành.

Intech Group – Chung tay kiến tạo ngành Logistics phát triển và thịnh vượng!

 

Chắc hẳn, khi nhắc đến gia công cơ khí chính xác, chúng ta thường quen với các hình thức gia công như: phay CNC, tiện CNC,… Tuy nhiên, có một hình thức gia công cũng được ưa chuộng không kém đó chính gia công cắt dây EDM. Vậy hình thức gia công này là gì? Chúng đóng vai trò như thế nào trong gia công cơ khí? Cùng Intech Mechanical tìm hiểu trong bài viết dưới đây.
 

1 – Gia công cắt dây EDM là gì?

 

Gia công cắt dây EDM hay còn gọi là gia công phóng điện hay gia công tia lửa điện (Electrical discharge machining). Là loại hình gia công sử dụng tia lửa điện để tạo sự ăn mòn đối với kim loại. Trong gia công bằng tia lửa điện, dụng cụ và chi tiết là hai điện cực, trong đó dung cụ là Cathod và chi tiết là Anod. Hai điện cực này được đặt trong dung dịch cách điện luôn có các ion di chuyển tự do.

Khi điện áp tăng lên thì từ bề mặt âm có điện tử phóng ra, tiếp tục tăng điện áp thì chất lỏng giữa hai điện cực bị ion hóa làm cho khoảng chất lỏng đó trở nên dẫn điện. Hiện tượng này gọi là hiện tượng đánh thủng điện.Dòng điện tiếp tục chạy chừng nào điện áp chưa đạt trị số bằng “trị số tắt”, ở đó quá trình phóng điện không duy trì được nữa

 

2 – Nguyên lý hoạt động gia công phóng điện (EDM)

 

Cắt dây tia lửa điện là một hình thức đặc biệt của gia công tia lửa điện. Điểm khác nhau cơ bản giữa cắt dây tia lửa điện và xung điện (gia công bằng điện cực thỏi) là thay vì sử dụng những điện cực thỏi có hình dạng phức tạp thì trong WEDM điện cực là một sợi dây có đường kính từ 0,1 – 0,3mm.

                                        

Hình ảnh thực tế qua trình gia công cắt dây EDM

Dây này được cuốn liên tục và chạy theo một biên dạng cho trước, cắt được bề mặt 2D từ đơn giản đến phức tạp. Chuyển động của dây cắt được điều khiển theo một đường bao nằm trong hệ tọa độ XY. Thường thì bàn máy được điều khiển CNC để tạo ra chuyển động theo các phương X và Y.

Chuyển động được điều khiển này tạo thành một đường liên tục với độ chính xác khoảng 0,001mm và chuyển động này phải được lập trình bằng các phần mềm CAD/CAM có modul cho máy cắt dây. Cũng có thể lập trình bằng tay cho các ứng dụng đơn giản. Dây cắt được dẫn hướng thông qua hai cơ cấu dẫn hướng bằng kim cương.

Tùy vào đường kính của dây mà đường kính trong của lỗ cơ cấu dẫn hướng có giá trị phù hợp. Khi gia công vùng phóng điện của dây cắt chỉ bao gồm mặt 180^o của dây hướng nó tiến đến cắt chi tiết gia công và được điện mồi bằng nước khử khoáng.
 

Cắt dây EDM trong gia công cơ khí
 

3 – Ứng dụng của công nghệ phóng điện EDM trong gia công cơ khí
 

Đối với các loại thiết bị hiện đại ngày nay, đó chính là ứng dụng của chúng như thế nào?

Nói chung, máy xung điện EDM có đầy đủ những ưu nhược điểm của một phương pháp gia công tia lửa điện. Máy cắt dây EDM có thể gia công nhiều dạng bề mặt khác nhau với độ chính xác cao như:

– Gia công các lỗ trong khuôn đột, khuôn ép kim loại…

– Gia công điện cực cho máy cắt dây điện cực thỏi

– Cắt các đường biên dạng phức tạp: biên dạng thân khai của bánh răng, biên dạng cam, cắt đường có biên dạng spline (đường cong phức tạp)…

– Cắt các mặt 3 chiều đặc biệt như bề mặt bánh răng nghiêng, bề mặt cánh tuabin, các khối nón, khối xoắn ốc, khối parabol, khối elip…

 

Gia công cắt dây EDM trong cơ khí chính xác
 

Ngoài những ứng dụng của gia công máy cắt dây nói chung, máy cắt dây EDM còn có ứng dụng đáng chú ý là nó có thể gia công các vật liệu siêu cứng như kim cương đa tinh thể, nitrit bo lập phương và một số loại vật liệu composite.

Mặc dù các vật liệu composite nền sợi cacbon được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như hàng không, hạt nhân, ôtô và công nghiệp hóa chất nhưng chúng rất khó gia công bằng các phương pháp gia công truyền thống do trong quá trình gia công chúng thường bị tróc, tách lớp, ba via và tuổi thọ dụng cụ thấp.

Trên đây, bạn đã cùng Intech Mechanical tìm hiểu tổng quan về khái niệm, nguyên lý hoạt động và ứng dụng của gia công cắt dây EDM. Hy vọng bài viết đam lại nhiều thông tin hữu ích cho bạn đọc. Mọi thông tin thắc mắc vui lòng liên hệ: 0966 966 231 hoặc 0966 966 205 để được giải đáp. 

Bài viết liên quan:

• Công nghệ tiện CNC
• Phương pháp gia công phay
• Tìm hiểu về máy CNC
• Máy CNC trong ngành công nghiệp chế tạo Robot
• Khách hàng có nhu cầu mua thêm: Băng tải, Hệ thống băng tải, con lăn tại công ty thành viên Intech vui lòng liên hệ hotline 0966 966 032

Những năm gần đây, gia công cơ khí chính xác là lĩnh vực phát triển mạnh mẽ trong ngành công nghiệp phụ trợ. Nhu cầu sử dụng các sản phẩm cơ khí trong nước và quốc tế tăng cao. Nắm bắt được xu hướng thị trường, Cơ khí Intech luôn chú trọng đầu tư máy móc thiết bị và nguồn nhân lực chất lượng cao nhằm đáp ứng tối đa yêu cầu khách hàng về các mảng sản phẩm chi tiết máy, đồ gá (jig), phay CNC, tiện CNC,…
 

Gia công cơ khí chính xác là gì?

 

Gia công cơ khí chính xác là quá trình gia công từ các loại vật liệu sắt, thép, nhôm,…tạo ra các thiết bị, vật dụng, chi tiết hữu ích với độ chính xác gần như tuyệt đối. Quá trình này cần có sự tham gia của máy móc, công nghệ hiện đại đặc biệt là máy phay CNC, tiện CNC,…
 

Ưu điểm của gia công cơ khí chính xác

 

• Không đòi hỏi về vật liệu gia công. Có khả năng gia công hầu hết các loại vật liệu với độ cứng khác nhau.

• Gia công cơ khí chính xác mang đến cho sản phẩm bề mặt nhẵn bóng cùng tỷ lệ chính xác gần như tuyệt đối.

• Gia công các chi tiết đa dạng, linh hoạt từ đơn giản đến phức tạp tùy theo yêu cầu. 

• Gia công cơ khí chính xác mang ưu điểm vượt trội so với gia công truyền thống về thời gian và chi phí nhân lực, giúp tối ưu hóa năng suất hoạt động.

• Các phần mềm và chương trình gia công có thể lưu lại để tái sử dụng.
   

Sản phẩm chi tiết máy do Intech Group gia công xuất sang thị trường Nhật Bản.
 

Quy trình gia công cơ khí chính xác tại Intech

Quy trình gia công cơ khí chính xác tại Intech bao gồm các bước sau:

• Bước 1: Tiếp nhận thông tin về yêu cầu khách hàng, cụ thể bao gồm các thông tin về kích thước, dung sai, bản vẽ, chất liệu,…

• Bước 2: Tư vấn, báo giá.

• Bước 3: Thống nhất phương án và ký kết hợp đồng.

• Bước 4: Tiến hành gia công

• Bước 5: QC sản phẩm: Đảm bảo độ chính xác về dung sai; độ chuẩn 2D, 3D,…xem đã đúng với tiêu chuẩn đặt ra chưa.

• Bước 6: Bàn giao sản phẩm cho khách hàng.

Các hình thức gia công cơ khí chính xác tại Intech

 

– Gia công phay CNC

Gia công phay CNC là quá trình sử dụng máy Phay CNC kết hợp với các dụng cụ cắt gọt, dao để gọt đi lớp vật liệu không cần thiết. Các chi tiết kim loại sẽ được tạo hình thông qua chuyển động của dao phay theo trục quay tròn và chuyển động tịnh tiến 2 trục X,Y.

Phương pháp gia công phay có khả năng cắt gọt nhiều loại vật liệu linh hoạt: sắt, thép, nhôm, inox với tốc độ cao, bề mặt phức tạp,…Đặc biệt tại Intech với lợi thế nhiều chủng loại máy phay CNC luôn đáp ứng tốt nhất các mặt hàng với độ chính xác cao theo yêu cầu khách hàng.
 

– Gia công tiện CNC

Tiện CNC gia công tương tự như quá trình gia công phay CNC nhưng tạo ra các vật thể hình trụ. Máy tiện CNC có khả năng xử lý các bề mặt phức tạp như các chi tiết máy, hình khối, bánh răng, vê góc lượn,…Các vật liệu quay và dụng cụ cắt gọt tiến hành loại bỏ những phần dư thừa, tạo hình cho sản phẩm.

– Gia công cắt Laser CNC

Là quá trình gia công sử dụng máy cắt laser với các chùm tia có nhiệt độ cao để cắt bề mặt kim loại, chúng diễn ra với tốc độ nhanh tạo nhanh đường cắt nhỏ (<0.5mm), mịn và sắc nét. Đặc biệt được sử dụng trong gia công cắt laser kim loại tấm. Máy cắt Laser có khả năng cắt tất cả các kim loại và phi kim với bề mặt chất lượng cao, tinh tế. 

 

Gia công cơ khí chính xác tại Intech Group sử dụng các máy máy, thiết bị hiện đại, tiên tiến nhất.
 

– Gia công đồ gá JIG

JIG gá là một chi tiết hoặc cụm chi tiết được dùng để gá chi tiết hoặc trong lắp ráp các chi tiết khác nhau; đồng thời được ứng dụng để kiểm tra độ chính xác của chi tiết máy. Các chi tiết gá của Intech đảm bảo đạt tiêu chuẩn định vị và kẹp chặt tốt.

Ngoài ra, tại Intech còn thực hiện nhiều phương pháp gia công CNC khác như: chấn gấp CNC, mài CNC, cắt bánh răng CNC, …..Bạn có thể tìm hiểu chi tiết TẠI ĐÂY. 
 

Gia công cơ khí chính xác từ các sản phẩm đơn giản đến phức tạp.

Trải qua hơn một thập kỷ xây dựng và phát triển, Cơ khí Intech luôn tự hào là đơn vị gia công hàng đầu về chất lượng và giá thành cạnh tranh. Cơ khí Intech sử dụng các máy CNC hiện đại, đáp ứng linh hoạt nhanh chóng theo yêu cầu khách hàng. Để biết chính xác mức giá cụ thể cho từng chi tiết, hãy liên hệ tới hotline: 0966 966 231/ 0966 966 205 để được giải đáp 24/7.
 

       Trong niềm vui hân hoan đón chào năm mới 2022, thay mặt Hội đồng quản trị, Ban giám đốc, tôi xin gửi tới toàn thể cán bộ, nhân viên trong hệ thống Tập đoàn Intech Group cùng gia đình lời chúc: sức khỏe dồi dào, hạnh phúc viên mãn và thành công vượt trội.

Năm 2021 chuẩn bị khép lại với nhiều cột mốc mới, bước đột phá mới cùng không ít những khó khăn do sự tác động mạnh mẽ của đại dịch Covid-19. Nhưng năm 2022 sắp đến đầy hứa hẹn rằng Intech Mechanical sẽ chinh phục những đỉnh cao mới trên con đường hội nhập và phát triển, đòi hỏi chúng ta phải quyết liệt hơn nữa trong mọi hoạt động phát triển kinh doanh cũng như quản trị nguồn lực. Qua đây, Intech Group xin biểu dương, ghi nhận những đóng góp tích cực của toàn thể cán bộ nhân viên; đồng thời chân thành cảm ơn tất cả các bạn đã luôn tin tưởng, đồng hành cùng ban lãnh đạo trong suốt thời gian qua.
 

Với phương châm và quyết tâm thực hiện sứ mệnh “kiến tạo tương lai”, Intech Group theo đuổi triết lý kinh doanh đảm bảo lợi ích của doanh nghiệp, khách hàng và người lao động, thể hiện qua việc quan tâm đến phúc lợi, chính sách và môi trường làm việc chuyên nghiệp, nâng cao thu nhập cho người lao động. Tôi tin rằng với chiến lược dài hạn, hợp lý, rõ ràng sẽ đem lại thành công cho Intech Group trong năm 2022 và xa hơn nữa.
 

Với những thành quả mà tập đoàn Intech Group gặt hái được hơn một thập kỷ qua, chúng ta có quyền tự hào vì sự nhiệt huyết, đam mê; tinh thần trách nhiệm và sự nỗ lực không ngừng nghỉ của từng thành viên trong ngôi nhà chung Intech Group.

Năm 2022 đang chờ chúng ta ở phía trước với nhiều thách thức trong hội nhập và cạnh tranh, để đưa Intech Group( Công ty mẹ) tiếp tục là tập đoàn phát triển mạnh mẽ trong các lĩnh vực Cơ khí – Tự động hóa – Công nghệ hàng đầu tại Việt Nam và từng bước tiến ra thế giới; chúng ta còn rất nhiều việc cần làm để vượt qua những khó khăn trở ngại đang chờ đón.

Tôi hy vọng rằng với tinh thần: Đoàn kết – Trách nhiệm – Tận tâm – Sáng tạo cùng tác phong làm việc chuyên nghiệp, trí tuệ, bản lĩnh; chúng ta sẽ xây dựng hệ thống Intech Group ngày càng lớn mạnh và là môi trường làm việc tốt nhất, là gia đình thứ 2 của mọi người.
 

Chào năm mới Nhâm Dần 2022, một lần nữa thay mặt Hội đồng quản trị và Ban lãnh đạo, Tôi xin kính chúc toàn thể cán bộ nhân viên cùng gia đình lời chúc sức khỏe, hạnh phúc và thành công.
 

Trân trọng!

CTHĐQT, Tổng Giám Đốc

HOÀNG HỮU THẮNG

  Trong không khí vui mừng chào đón năm mới, Công ty Cổ phần cơ khí Intech Việt Nam xin gửi đến Quý khách hàng, Quý đối tác lời Chúc mừng năm mới, kính chúc Quý khách hàng, Quý đối tác cùng gia đình một năm mới:

 

HẠNH PHÚC – MAY MẮN – AN KHANG – THỊNH VƯỢNG

Xin chân thành cảm ơn Quý vị đã luôn tin tưởng, lựa chọn sử dụng sản phẩm và dịch vụ tại Intech Group trong suốt thời gian qua và mong tiếp tục nhận được sự ủng hộ từ Quý khách hàng, Quý đối tác trong thời gian tới.

Với nỗ lực của tập thể cán bộ và nhân viên, năm 2021 tiếp tục là một năm ghi dấu sự vững vàng, lớn mạnh của Intech Mechanical bằng các dự án mới, bước đột phá mới, mở rộng quy mô sản xuất, đẩy mạnh xuất khẩu sang thị trường nước ngoài bằng dịch vụ chuyên nghiệp, tận tâm của đội ngũ Intech Group; Tiếp tục khẳng định vị thế là doanh nghiệp dẫn đầu thị trường trong lĩnh vực cơ khí tại Việt Nam và trên hết là sự tin tưởng của Quý vị dành cho Intech Mechanical.

Nhằm không ngừng nâng cao hơn nữa chất lượng phục vụ, tiếp nối các thành công đã đạt được, chúng tôi luôn tiếp thu, cầu thị những ý kiến quý báu của Quý khách hàng, Quý đối tác để tự hoàn thiện mình, chúng tôi mong muốn và hy vọng đem lại sự hài lòng cho Quý vị bằng các sản phẩm ngày càng chất lượng, đa dạng, với dịch vụ ngày càng chuyên nghiệp, uy tín.
 

Chúng tôi cam kết cung cấp tới Quý khách hàng những sản phẩm và dịch vụ tốt nhất, đúng với giá trị cốt lõi mà Công ty chúng tôi đề ra:

 

“Sản phẩm chất lượng- Dịch vụ chuyên nghiệp – giá cả cạnh tranh” 

 

Một lần nữa, xin kính chúc Quý khách hàng, Quý đối tác một năm mới ngập tràn niềm vui và hạnh phúc!

.
Trân trọng!

 

                                                                                            CTHĐQT – Tổng Giám Đốc

                                                                                                 HOÀNG HỮU THẮNG