Độ chính xác gia công của các bộ phận cơ khí chủ yếu phụ thuộc vào một số yếu tố quan trọng, chẳng hạn như phôi, dụng cụ cắt, máy công cụ và công nghệ gia công được bộ xử lý áp dụng. Bằng cách phân tích độ chính xác gia công của phay mặt phẳng, chúng ta hiểu sâu hơn về cách cải thiện độ chính xác gia công của phay mặt phẳng, từ đó cung cấp tài liệu tham khảo để gia công phay mặt phẳng có độ chính xác cao hơn.
 

Theo các nguyên nhân gây ra rung động phay, có thể thực hiện các biện pháp sau để kiểm soát và tránh rung động. Hệ thống quy trình có đủ độ cứng phải được lựa chọn càng nhiều càng tốt, chẳng hạn như đủ công suất máy, cố định cứng, kích thước kết cấu dao phay hợp lý, chế độ kẹp hợp lý, lực kẹp, v.v. Trước khi vận hành phay, hãy điều chỉnh hợp lý khe hở của từng bộ phận của máy công cụ và chú ý đến việc khóa hướng tiến dao không sử dụng trong quá trình gia công. Lựa chọn hợp lý các thông số góc cắt và phay của dụng cụ cắt.
 

Nhiều loại dao cắt có thể lập chỉ mục tiên tiến và dao phay tích hợp được lựa chọn để cải thiện việc loại bỏ phoi và kiểm soát việc cắt xén và cắt quá mức. Trước khi phay phải đo độ chính xác về kích thước, độ chính xác hình học của dao phay và độ chính xác về biên dạng răng của dao phay tạo hình, đồng thời kiểm tra kỹ chất lượng mài sau khi mài. Kiểm tra độ chính xác sau khi lắp đặt để đảm bảo độ chính xác quay của dao phay.
 

 

Đối với việc kẹp các phôi nhỏ, mỏng và có thể biến dạng khác, sơ đồ kẹp phải được thiết lập trước và vị trí kẹp, lực kẹp và hình thức thiết bị kẹp phải được lựa chọn hợp lý. Đầu chia hoặc bàn quay được chọn cho phôi gia công có yêu cầu cao về độ chính xác, phải phát hiện trước độ chính xác phân giác và thiết bị phân chia quang học sẽ được sử dụng nếu cần thiết.

Bộ gá đặc biệt sẽ được sử dụng để gia công hàng loạt, và định mức phay sẽ được dành cho mẫu đầu tiên để gia công thử để kiểm tra độ chính xác của bộ gá. Đối với việc kẹp các phôi lớn, sơ đồ kẹp phải được thiết kế trước và vị trí kẹp phải được đặt để ngăn biến dạng, để đảm bảo rằng phôi duy trì vị trí gia công chính xác trong quá trình phay.
 

Trong phay mặt phẳng, có thể sử dụng các phương pháp phay bước và mạnh để cải thiện độ chính xác và hiệu quả gia công. Nếu phương pháp tạo ra có thể được áp dụng để gia công, thì phay tạo phải được áp dụng càng nhiều càng tốt. Ví dụ, các răng của bánh răng con lăn có thể được phay bằng cách sử dụng dao phay đứng trên máy phay đứng để áp dụng phương pháp tạo ra để gia công, nhằm cải thiện độ chính xác của quá trình phay. 

Các phương pháp phay lốc xoáy và tốc độ cao được áp dụng để cải thiện độ chính xác khi phay của bề mặt hình cầu, đường trục và các bộ phận khác. Sử dụng linh hoạt việc sửa đổi, kết hợp dao phay tiêu chuẩn và các phương pháp khác để cải thiện hiệu quả phay cũng như độ chính xác về kích thước và hình dạng. Các công nghệ đo lường điện và quang học được sử dụng để cải thiện độ chính xác của phép đo và kiểm tra cũng như kiểm soát hiệu quả dung sai hoàn thiện.
 

 

Bề mặt của chi tiết phay không nhiều hơn mặt phẳng, đường bao mặt phẳng, mặt cong, lỗ và ren, v.v … Phương pháp gia công được lựa chọn phải phù hợp với đặc điểm bề mặt của chi tiết, độ chính xác và độ nhám bề mặt cần thiết.

Phân tích sơ đồ xử lý bề mặt

Phương pháp gia công duy nhất của mặt phẳng, đường bao mặt phẳng và bề mặt trong các trung tâm gia công doa và phay là phay. Sau khi phay thô, độ chính xác về kích thước của mặt phẳng có thể đạt tới 12 ~ IT14 (đề cập đến kích thước giữa hai mặt phẳng) và giá trị độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 12,5 ~ 50 μm。 Sau khi phay thô và kết thúc, độ chính xác về kích thước của mặt phẳng có thể đạt tới it7 ~ it9, và giá trị độ nhám bề mặt Ra có thể đạt 1,6 ~ 3,2 μm.

1) Đường viền mặt phẳng: Đường bao mặt phẳng gia công hầu hết bao gồm các đường thẳng, cung tròn hoặc các đường cong khác nhau. Máy phay NC ba tọa độ thường được sử dụng để gia công hai trục và nửa tọa độ.

2) Gia công mặt phẳng xiên cố định: Mặt phẳng xiên cố định là mặt phẳng nghiêng có góc bao cố định với mặt phẳng ngang. Các phương pháp xử lý sau đây thường được sử dụng.

– Khi kích thước của chi tiết không lớn, nó có thể được gia công sau khi được san phẳng bằng tấm đế nghiêng; Nếu trục chính của máy công cụ có thể xoay một góc, nó có thể được đặt ở một góc cố định thích hợp và được gia công bằng các dụng cụ khác nhau. Khi kích thước của chi tiết lớn và độ dốc nhỏ người ta thường dùng phương pháp cắt đường.

– Đối với bề mặt của bàn tròn dương và sườn nghiêng, thường có thể được gia công bằng dao phay tạo góc đặc biệt. Hiệu quả của nó tốt hơn so với gia công góc xoay bằng máy phay NC năm tọa độ.

3) Có hai sơ đồ gia công thường được sử dụng để gia công góc xiên:

– Đối với bề mặt có góc thay đổi có độ cong thay đổi nhỏ, máy phay CNC với bốn liên kết tọa độ X, y, Z và a được chọn và dao phay cuối được sử dụng để xoay góc theo cách nội suy.

-) Đối với bề mặt có góc thay đổi có độ cong thay đổi lớn, khó có thể đáp ứng yêu cầu gia công bằng gia công liên kết bốn tọa độ. Tốt nhất là sử dụng máy phay NC liên kết năm tọa độ X, y, Z, a và B (hoặc trục quay C) để gia công góc xoay bằng nội suy cung tròn.

Phân tích phương pháp xử lý lỗ

Có khoan, mở rộng và doa. Các lỗ có đường kính lớn cũng có thể được gia công bằng phương pháp nội suy hình tròn.

1) Đối với đường kính lớn hơn φ Để gia công các lỗ 30mm với các lỗ trống đúc hoặc rèn, nói chung, sơ đồ doa thô, doa nửa mịn, vát mép lỗ và doa tinh được áp dụng. Đối với các lỗ lớn hơn, có thể áp dụng sơ đồ phay thô và phay tinh bằng dao phay cuối. Khi có rãnh trống, dao phay lưỡi cưa có thể được sử dụng để phay xong sau khi doa nửa chính xác và trước khi doa chính xác, hoặc dao doa có thể được sử dụng để doa một dao, nhưng hiệu quả của doa một dao thấp.

2) Đối với đường kính nhỏ hơn φ Việc gia công lỗ của lỗ trống 30nnn thường áp dụng sơ đồ xử lý điểm đối mặt với mặt cuối, khoan lỗ trung tâm, khoan mở rộng, vát mép lỗ và doa. Đối với các lỗ nhỏ có yêu cầu về độ đồng trục, phải áp dụng sơ đồ gia công của mặt tiếp giáp với mặt cuối, khoan lỗ trung tâm, khoan một nửa, doa tinh, vát mép lỗ và doa tinh (hoặc doa). Để nâng cao độ chính xác vị trí của lỗ, mặt đầu của lỗ khoan và lỗ trung tâm phải được bố trí trước bước khoan. Việc vát mép lỗ phải được bố trí sau khi hoàn thiện bán hoàn thiện và trước khi hoàn thiện để ngăn chặn gờ trong lỗ.

3) Việc xử lý ren dựa trên đường kính lỗ. Nói chung, ren có đường kính từ M6 ~ m20mm thường được xử lý bằng cách khai thác. Đối với ren có đường kính nhỏ hơn M6mm, lỗ dưới cùng phải được gia công trên tâm gia công và ren phải được mài bằng các phương tiện khác. Do máy tiết kiệm năng lượng điều khiển trạng thái gia công bằng cách gõ vào tâm gia công nên vòi có đường kính nhỏ rất dễ bị gãy. Các ren có đường kính lớn hơn m20mm có thể được khoét bằng lưỡi doa.